通過聯(lián)合浸出工藝從紅土鎳礦中回收鎳、鈷、鐵和硅的方法 772     

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本發(fā)明公開了一種通過聯(lián)合浸出工藝從紅土鎳礦中回收鎳、鈷、鐵和硅的方法，包括以下步驟：向雙螺旋推料反應(yīng)器中加入加熱后的腐泥土礦漿和濃硫酸；對(duì)反應(yīng)物料進(jìn)行水溶后固液分離和濾渣洗滌得到常壓浸出渣、常壓浸出液和洗滌液；用洗滌液和褐鐵礦制成褐鐵礦漿，將褐鐵礦漿和常壓浸出液加入加壓釜中加壓浸出，常壓浸出液中的Fe3+水解為赤鐵礦沉淀并釋放出酸再浸出褐鐵礦；降低溫度進(jìn)行固液分離，得到加壓浸出渣和加壓浸出液；對(duì)加壓浸出液去除非鎳鈷雜質(zhì)后通過即有方法回收鎳和/或鈷；對(duì)加壓浸出渣用純堿溶液洗滌后烘干得到鐵精粉；對(duì)常壓浸出渣經(jīng)篩分處理得到二氧化硅和細(xì)砂。本發(fā)明浸出時(shí)間短、鎳浸出高、酸耗量小，鐵和部分硅能有效回收。

鎳鐵中多元素的快速連續(xù)測定方法 901     

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本發(fā)明涉及一種鎳鐵中多元素的快速連續(xù)測定方法，針對(duì)紅土鎳礦火法還原熔煉生產(chǎn)鎳鐵的工藝而提出，包括：從流動(dòng)的鎳鐵熔體中直接取樣、快速冷卻,倒出鎳鐵樣錠；使用金剛石刀片切割制片，厚度為3?4mm；對(duì)待測樣片中Ni、Fe、Si、Co、Cr、S、P的光譜強(qiáng)度進(jìn)行測定，并根據(jù)預(yù)存的標(biāo)準(zhǔn)工作曲線確定各元素的含量。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了鎳鐵中各組分的快速測定，40min內(nèi)即可完成1個(gè)樣品的多元素或組分的聯(lián)測，解決了傳統(tǒng)方法單元素單方法測定的缺陷，實(shí)現(xiàn)主量成分與次量成分的聯(lián)測。相比較國家標(biāo)準(zhǔn)，節(jié)省樣品分析時(shí)間在4小時(shí)以上，檢測分析速度快捷，勞動(dòng)效率高，分析成本低、環(huán)境友好操作簡便，具有很好的應(yīng)用前景和很高的實(shí)用價(jià)值。

褐鐵礦的濕法冶金工藝 987     

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本發(fā)明公開一種褐鐵礦的濕法冶金工藝，屬于冶金領(lǐng)域。該工藝通過對(duì)褐鐵礦洗選分級(jí)得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向雙螺旋推料反應(yīng)器中同時(shí)加入高硅鎂礦漿和足夠的濃硫酸，以溶解絕大部分的可溶性非鐵金屬和可溶性鐵；然后固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和低硅鎂高鐵礦漿按比例加入加壓釜中加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；隨后對(duì)加壓浸出濾液純化，得到鐵精粉產(chǎn)品。該工藝具有鎳鈷浸出率高、硫酸消耗低、反應(yīng)時(shí)間短、生產(chǎn)效率高的優(yōu)點(diǎn)；還由于加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；使得礦石中的主要成分鐵能夠經(jīng)濟(jì)有效的得到回收和有效利用，而且廢渣量少。

從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鈷和鐵的方法 706     

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一種從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鈷和鐵的方法。洗選分級(jí)得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向高硅鎂礦漿中加入足夠的濃硫酸，在160℃～280℃高溫下發(fā)生反應(yīng)；固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和低硅鎂高鐵礦漿按比例加入加壓反應(yīng)器中，在195℃～240℃條件下加壓浸出；隨后對(duì)加壓浸出濾液純化，通過硫化物或氫氧化物沉淀或其它回收方法回收鎳和/或鈷；加壓浸出渣用10%純堿溶液洗滌后烘干得到鐵精粉產(chǎn)品。本發(fā)明對(duì)紅土礦的適應(yīng)范圍廣；鎳鈷浸出率高；常壓浸出設(shè)備小、時(shí)間短、效率高；加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；硫酸消耗很低；礦石的主要成分鐵能經(jīng)濟(jì)有效的回收；廢渣量少且能有效利用。

從含硒煙氣中回收硒的工藝方法 1037     

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本發(fā)明提供一種從含硒煙氣中回收硒的工藝方法，銅陽極泥脫銅料經(jīng)焙燒后產(chǎn)生含二氧化硒的高溫?zé)煔?，然后將高溫?zé)煔庖来谓?jīng)脫塵、噴淋吸收、脫水除霧等手段即可將煙氣中的二氧化硒回收，最后將脫硒后的煙氣經(jīng)脫硫塔脫硫處理后即可外排。本發(fā)明方法具有工藝簡單、操作方便、經(jīng)濟(jì)環(huán)保等優(yōu)點(diǎn)，經(jīng)上述步驟處理后的外排煙氣，其中含硒≤5mg/m3，硒的收率達(dá)90%以上。

從紅土鎳礦中回收鎳、鈷和鐵的方法 1118     

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本發(fā)明涉及紅土鎳礦的濕法冶金工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從紅土鎳礦中回收鎳、鈷和鐵的方法，包括以下步驟：向腐泥土礦漿中加入足夠的濃硫酸，在95℃～120℃高溫下發(fā)生反應(yīng)，以溶解絕大部分的可溶性非鐵金屬和可溶性鐵；固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和褐鐵礦礦漿按比例加入加壓反應(yīng)器中，在195℃～240℃條件下加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；對(duì)加壓浸出濾液純化回收鎳和鈷；加壓浸出渣洗滌后烘干得到鐵精粉產(chǎn)品。本方法可同時(shí)處理腐泥土和褐鐵礦；鎳鈷回收率高；常壓浸出設(shè)備小、時(shí)間短、效率高，廢渣量少且能有效利用。

從復(fù)雜低品位氯浸渣中高效富集金和鉑族金屬的方法 787     

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一種從復(fù)雜低品位氯浸渣中高效富集金和鉑族金屬的方法,涉及低品位共伴生礦產(chǎn)資源高效選冶——稀貴金屬分離提取關(guān)鍵技術(shù)開發(fā)領(lǐng)域。將復(fù)雜低品位氯浸渣原料控制合適的固液比、浸出反應(yīng)溫度、浸出時(shí)間、酸度、脫硫劑加入量等工藝參數(shù)，分別進(jìn)行漿化洗滌、一段常壓浸出脫硫、二段常壓浸出脫硫、加壓浸出、脫硅、固液分離，所得脫硅渣即為高品位高質(zhì)量貴金屬精礦。與傳統(tǒng)方法相比，本發(fā)明工藝簡單,環(huán)境友好，過程中不產(chǎn)生有毒的廢氣、廢渣等，亦不使用有毒的試劑，金和鉑鈀等稀貴金屬的富集比和回收率高,富集渣貴金屬品位達(dá)到9000-15000g/t、貴金屬回收率達(dá)到98%以上，便于銜接貴金屬分離精煉過程。

從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鈷和鐵的新方法 1003     

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一種從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鈷和鐵的新方法。洗選分級(jí)；向高硅鎂礦漿中加入足夠的濃硫酸反應(yīng)；固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和低硅鎂高鐵礦漿按比例加入管道反應(yīng)器中，在195℃～240℃條件下加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；隨后對(duì)加壓浸出濾液純化，通過硫化物或氫氧化物沉淀或其它回收方法回收鎳和/或鈷；加壓浸出渣用10%純堿溶液洗滌后烘干得到鐵精粉產(chǎn)品。本方法有以下優(yōu)點(diǎn)：對(duì)紅土礦的適應(yīng)范圍廣；鎳鈷浸出率高；常壓浸出設(shè)備小、時(shí)間短、效率高；加壓浸出為中低壓管道反應(yīng)器，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；硫酸消耗很低；礦石的主要成分鐵能經(jīng)濟(jì)有效的回收；廢渣量少且能有效利用。

常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合處理褐鐵礦的方法 1025     

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本發(fā)明提供了一種常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合處理褐鐵礦的方法,目的是提供一種酸耗少、浸出率高的褐鐵礦的濕法冶金工藝，涉及在同一工藝中對(duì)褐鐵礦的高硅鎂礦進(jìn)行硫酸常壓浸出以及利用常壓浸出液對(duì)低硅鎂高鐵進(jìn)行加壓浸出的工藝方法。實(shí)現(xiàn)了褐鐵礦的高效開發(fā)利用，采用常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合工藝，克服了現(xiàn)有高壓酸浸工藝需要高壓釜及相關(guān)設(shè)備，造成成本、維護(hù)費(fèi)用昂貴的缺陷，以及解決了該酸浸工藝酸量消耗高且僅限于處理褐鐵礦類原料的技術(shù)問題，具有比常壓浸出工藝更高的鎳、鈷回收率，易對(duì)浸出渣進(jìn)行有效分離等有益效果。

復(fù)雜鉛鉍合金中深度除雜和富集貴金屬的方法 906     

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本發(fā)明公開了一種復(fù)雜鉛鉍合金中深度除雜和富集貴金屬的方法，包括：投料、反復(fù)除雜、終次除雜和分離得到貴金屬合金。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是創(chuàng)新性的采用復(fù)雜鉛鉍合金深度除雜工藝技術(shù)，將復(fù)雜鉛鉍合金中銅鎳及其他雜質(zhì)去除，實(shí)現(xiàn)從除雜后的鉛鉍合金中應(yīng)用連續(xù)真空蒸餾富集貴金屬核心關(guān)鍵技術(shù)提取貴金屬，得到的貴金屬合金，貴金屬品位極高，各種雜質(zhì)元素含量尤其是Ni含量很低，并入卡爾多爐工序很容易進(jìn)行氧化吹煉處理，得到合格銀陽極板。

銅陽極泥合金爐爐襯砌筑方法 691     

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本發(fā)明涉及一種銅陽極泥合金爐爐襯砌筑的方法，包括以下三個(gè)砌筑階段，先進(jìn)行爐底砌筑，再進(jìn)行爐身砌筑，最后進(jìn)行錐頂砌筑。爐底砌筑階段采用圓底弧面法砌筑，按照先隔熱層后永久層再工作層的順序砌筑，砌筑時(shí)控制磚縫≤1mm；爐身砌筑階段，永久層和工作層采用耐火磚雙層錯(cuò)縫濕砌，控制磚縫≤2mm；錐頂砌筑階段，按先隔熱層后工作層的方式進(jìn)行砌筑，控制磚縫≤2mm；采用本發(fā)明方法可滿足合金爐在高溫熔體作業(yè)過程中具有更好的耐侵蝕性能，延長了爐襯使用壽命，減少了停車檢修時(shí)長，提升了爐窯作業(yè)率，在同行業(yè)同類型爐窯領(lǐng)域有較好的推廣應(yīng)用前景。

常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合處理紅土鎳礦的方法 774     

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常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合處理紅土鎳礦的方法，本發(fā)明的目的是提供一種酸耗少、浸出率高的紅土鎳礦的濕法冶金工藝，涉及在同一工藝中對(duì)腐泥土進(jìn)行硫酸常壓浸出及利用常壓浸出液對(duì)褐鐵礦進(jìn)行加壓浸出的處理方法。實(shí)現(xiàn)在同一工藝中處理腐泥土礦與褐鐵礦的同時(shí)，采用常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合工藝，克服了現(xiàn)有高壓酸浸工藝需要高壓釜及相關(guān)設(shè)備，造成成本、維護(hù)費(fèi)用昂貴的缺陷，以及解決了該酸浸工藝酸量消耗高且僅限于處理褐鐵礦類原料的技術(shù)問題，具有比常壓浸出工藝更高的鎳、鈷回收率，易對(duì)浸出渣進(jìn)行有效分離等有益效果。

處理低品位紅土鎳礦的方法 789     

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本發(fā)明涉及濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種從低品位紅土鎳礦中用濕法處理提取鎳、鈷的方法。本發(fā)明可同時(shí)處理褐鐵礦和過渡礦，且在高硅鎂礦石加壓浸出階段不需另加硫酸，通過常壓浸出液中Fe3+水解為沉淀釋放出來的質(zhì)子再浸出低硅鎂高鐵礦，之后再加壓和加熱的條件下Fe3+水解為沉淀濾出，減少了硫酸消耗量低，且經(jīng)固液分離后加壓浸出渣中鐵含量較高，能夠達(dá)到58～65%；加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；本發(fā)明可以在工藝過程中很自然方便的將鐵渣和硅渣分離，且常壓浸出渣中二氧化硅的含量達(dá)到65～90%，使得浸出渣能有效利用，實(shí)現(xiàn)了對(duì)低品位紅土鎳礦的高效開發(fā)利用；本發(fā)明工藝操作簡單、安全、工藝時(shí)間短、效率高。

從紅土鎳礦中回收鎳、鈷、鐵、硅和鎂的方法 943     

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本發(fā)明涉及紅土鎳礦的濕法冶金工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從紅土鎳礦中回收鎳、鈷、鐵、硅和鎂的方法，包括以下步驟：向腐泥土礦漿中加入足夠的濃硫酸，在95℃～120℃高溫下發(fā)生反應(yīng)，以溶解絕大部分的可溶性非鐵金屬和可溶性鐵；固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和褐鐵礦礦漿按比例加入加壓反應(yīng)器中，在195℃～240℃條件下加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；對(duì)加壓浸出濾液純化回收鎳和鈷；加壓浸出渣洗滌后烘干得到鐵精粉產(chǎn)品；常壓浸出渣經(jīng)篩分處理得到高品位二氧化硅產(chǎn)品和建筑砂。本方法可同時(shí)處理腐泥土和褐鐵礦；鎳鈷回收率高；常壓浸出設(shè)備小、時(shí)間短、效率高，廢渣量少且能有效利用。

通過聯(lián)合浸出工藝從褐鐵礦中回收鎳、鈷、鐵和硅的方法 1097     

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本發(fā)明公開了一種通過聯(lián)合浸出工藝從褐鐵礦中回收鎳、鈷、鐵和硅的方法，對(duì)褐鐵礦洗選分級(jí)得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向雙螺旋推料反應(yīng)器中加入加熱后的高硅鎂礦漿和濃硫酸；對(duì)反應(yīng)物料進(jìn)行水溶后固液分離和濾渣洗滌得到常壓浸出渣、常壓浸出液和洗滌液；將低硅鎂高鐵礦漿和常壓浸出液分別加熱后加入加壓管道反應(yīng)器加壓浸出，常壓浸出液中的Fe3+水解釋放出酸浸出低硅鎂高鐵礦；降低溫度固液分離，得到加壓浸出渣和加壓浸出液；對(duì)加壓浸出液去除雜質(zhì)后回收鎳和/或鈷；對(duì)加壓浸出渣用純堿溶液洗滌后烘干得到鐵精粉；對(duì)常壓浸出渣經(jīng)處理得到二氧化硅和細(xì)砂。本發(fā)明浸出時(shí)間短、鎳浸出高、酸耗量小，鐵和部分硅能有效回收。

高純錸粉的生產(chǎn)方法 929     

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本發(fā)明公開了一種高純錸粉的生產(chǎn)方法，包括：a)向含錸為98％～99％的粗錸酸銨中，通入氫氣進(jìn)行還原，制備得到錸粉；b)將得到的錸粉進(jìn)行研磨、過篩分級(jí)，制備成粒徑小于150μm的錸粉粉末；c)將得到的錸粉粉末進(jìn)行等離子球化，控制進(jìn)料速度10?200g/min、功率10?60kw；d)將等離子球化過程中形成的氣體雜質(zhì)回收，錸粉冷卻后收集。該方法操作簡單，成本低，回收率高，易于實(shí)現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)。

從褐鐵礦中回收鎳、鈷、鐵的方法 971     

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本發(fā)明公開一種從褐鐵礦中回收鎳、鈷、鐵的方法，屬于冶金領(lǐng)域。該工藝通過對(duì)褐鐵礦洗選分級(jí)得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向雙螺旋推料反應(yīng)器中同時(shí)加入高硅鎂礦漿和足夠的濃硫酸，以溶解絕大部分的可溶性非鐵金屬和可溶性鐵；然后固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和低硅鎂高鐵礦漿按比例加入加壓釜中加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；隨后對(duì)加壓浸出濾液純化，得到鐵精粉產(chǎn)品。該工藝具有鎳鈷浸出率高、硫酸消耗低、反應(yīng)時(shí)間短、生產(chǎn)效率高的優(yōu)點(diǎn)；還由于加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；使得礦石中的主要成分鐵能夠經(jīng)濟(jì)有效的得到回收和有效利用，而且廢渣量少。

提取褐鐵礦中鎳、鈷、鐵、硅、鎂的方法 1029     

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本發(fā)明公開一種提取褐鐵礦中鎳、鈷、鐵的方法，屬于冶金領(lǐng)域。該工藝通過對(duì)褐鐵礦洗選分級(jí)得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向雙螺旋推料反應(yīng)器中同時(shí)加入高硅鎂礦漿和足夠的濃硫酸，以溶解絕大部分的可溶性非鐵金屬和可溶性鐵；然后固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和低硅鎂高鐵礦漿按比例加入加壓管道反應(yīng)器中加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；隨后對(duì)加壓浸出濾液純化，得到鐵精粉產(chǎn)品。該工藝具有鎳鈷浸出率高、硫酸消耗低、反應(yīng)時(shí)間短、生產(chǎn)效率高的優(yōu)點(diǎn)；還由于加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；使得礦石中的主要成分鐵能夠經(jīng)濟(jì)有效的得到回收和有效利用，而且廢渣量少。

通過聯(lián)合浸出工藝從紅土鎳礦中回收鎳、鐵和硅的方法 1113     

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本發(fā)明公開了一種通過聯(lián)合浸出工藝從紅土鎳礦中回收鎳、鐵和硅的方法,涉及紅土鎳礦的濕法冶金工藝，具體而言，涉及在同一工藝中對(duì)這種礦石的腐泥土進(jìn)行硫酸常壓浸出以及利用常壓浸出液對(duì)褐鐵礦進(jìn)行加壓浸出，在回收鎳（鈷）的同時(shí)對(duì)礦石的主要成分鐵和部分硅進(jìn)行經(jīng)濟(jì)有效的回收。實(shí)現(xiàn)在同一工藝中處理腐泥土礦與褐鐵礦的同時(shí)，采用常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合工藝，克服了現(xiàn)有高壓酸浸工藝需要高壓釜及相關(guān)設(shè)備，造成成本、維護(hù)費(fèi)用昂貴的缺陷，以及解決了該酸浸工藝酸量消耗高且僅限于處理褐鐵礦類原料的技術(shù)問題，具有比常壓浸出工藝更高的鎳、鈷回收率，易對(duì)浸出渣進(jìn)行有效分離等有益效果。

從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鐵、硅和鎂的方法 867     

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一種從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鐵、硅和鎂的方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的有效果在于：在獲取鎳的同時(shí)，能有效回收低品位紅土鎳礦中的鐵與硅，回收的鐵與硅只需簡單處理就能再次利用或進(jìn)行冶煉。本發(fā)明的還能有效回收用做中間反應(yīng)物的氧化鎂，避免了中間反應(yīng)物的浪費(fèi)。相對(duì)對(duì)于高壓酸浸工藝，本發(fā)明的對(duì)設(shè)備的要求低，對(duì)反應(yīng)物物料溫度要求低，對(duì)反應(yīng)環(huán)境壓力要求低。由于鎳鈷為相互伴生金屬，在提煉鎳的同時(shí)，還混雜有一定量的鈷，本發(fā)明能一并回收鎳中伴生的鈷，且都是以氫氧化物的形式回收，方便了后期鎳的提純以及鈷的分離。

通過聯(lián)合浸出工藝從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鈷、鐵和硅的方法 1039     

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本發(fā)明公開了一種通過聯(lián)合浸出工藝從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鈷、鐵和硅的方法，對(duì)低品位紅土鎳礦洗選分級(jí)得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向鋼襯合金反應(yīng)罐中加入高硅鎂礦漿和濃硫酸；對(duì)反應(yīng)物料進(jìn)行水溶后固液分離和濾渣洗滌得到常壓浸出渣、常壓浸出液和洗滌液；將低硅鎂高鐵礦漿和常壓浸出液分別加熱后加入加壓管道反應(yīng)器加壓浸出，常壓浸出液中的Fe3+水解釋放出酸再浸出低硅鎂高鐵礦；降低溫度固液分離，得到加壓浸出渣和加壓浸出液；對(duì)加壓浸出液去除雜質(zhì)后回收鎳和/或鈷；對(duì)加壓浸出渣用純堿溶液洗滌后烘干得到鐵精粉；對(duì)常壓浸出渣經(jīng)處理得到二氧化硅和細(xì)砂。本發(fā)明浸出時(shí)間短、鎳浸出高、酸耗量小，鐵和部分硅能有效回收。

陽極泥合金爐油電烘爐方法 825     

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本發(fā)明公開了一種陽極泥合金爐油電烘爐方法，第一階段烘爐器將表面的游離水烘干，溫度控制在300℃，然后升溫至650℃進(jìn)行保溫；第二階段用烘爐槍升溫到850℃進(jìn)行保溫，接著進(jìn)入熔煉槍烘爐階段，采用天然氣/柴油和氧氣烘烤，由850℃升溫到1200℃后，再降溫至850?950℃就可進(jìn)料生產(chǎn)。烘爐要依據(jù)烘爐溫度控制表進(jìn)行控制，用各種方式進(jìn)行烘爐時(shí)要保證溫度銜接的連貫性與穩(wěn)定性，整個(gè)三階段共計(jì)烘爐時(shí)間144h。采用上述陽極泥合金爐烘爐方法后，顯著提高了合金爐烘烤效果，采用電阻式烘爐器，在低溫階段溫度控制更加精確、均勻一致，游離水更加科學(xué)有序排出；爐襯的使用壽命從早期的60天提高至100天左右，生產(chǎn)效率顯著提升的同時(shí)能耗降低10%以上。

火法電爐冶煉中用煙煤代替焦炭的移動(dòng)式電爐噴煤方法 1092     

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本發(fā)明涉及一種火法礦熱電爐冶煉生產(chǎn)中的工藝及設(shè)備,尤其是火法電爐冶煉中用煙煤代替焦炭的移動(dòng)式電爐噴煤方法,其特別之處在于,在冶煉爐中的原料被加熱至熔融狀態(tài)時(shí),向爐中液面以下通入由煙煤粉末和空氣,或者煙煤粉末和氧氣組成的混合物。很明顯,本發(fā)明的方法適用于所有用電爐冶煉,而需要加入碳質(zhì)原料的生產(chǎn)工藝中,均能節(jié)約電能,節(jié)約焦炭。

貴金屬熔煉渣的熔煉方法 984     

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本發(fā)明公開了一種貴金屬熔煉渣的熔煉配比方法，包括如下步驟：將貴金屬熔煉渣進(jìn)行烘干、研磨，加入造渣劑得到混合料，控制混合料中的各組分含量及百分比為：二氧化硅30％～40％、氧化鈣30％～35％、氧化鋅4％～8％、氧化鈉7％～10％、氧化硼5％～7％、氧化亞鐵＜7％，向混合料中加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為混合料總量的20％的硫化礦后進(jìn)行熔煉，經(jīng)自然冷卻后得到含貴金屬的锍和還原渣。本發(fā)明可達(dá)到有效富集貴金屬，解決了氧化鋅對(duì)造渣帶來的不利影響，對(duì)于含鋅物料的火法提取提供了技術(shù)支撐。產(chǎn)出的低含貴金屬還原渣可直接廢棄，貴金屬熔煉渣中的賤金屬得到了開路。

火法電爐冶煉中用無煙煤代替焦炭的移動(dòng)式電爐噴煤方法 778     

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本發(fā)明涉及一種火法礦熱電爐冶煉生產(chǎn)中的工藝及設(shè)備,尤其是火法電爐冶煉中用無煙煤代替焦炭的移動(dòng)式電爐噴煤方法,其特別之處在于,在冶煉爐中的原料被加熱至熔融狀態(tài)時(shí),向爐中液面以下通入由無煙煤粉末和空氣,或者無煙煤粉末和氧氣組成的混合物。很明顯,本發(fā)明的方法適用于所有用電爐冶煉,而需要加入碳質(zhì)原料的生產(chǎn)工藝中,均能節(jié)約電能,節(jié)約焦炭。

火法電爐冶煉中的移動(dòng)式電爐噴煤方法及裝置 968     

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本發(fā)明涉及一種火法礦熱電爐冶煉生產(chǎn)中的工藝及設(shè)備,尤其是火法電爐冶煉中的移動(dòng)式電爐噴煤方法及裝置,其特點(diǎn)是,在冶煉爐中的原料被加熱至熔融狀態(tài)時(shí),向爐中液面以下通入由焦炭粉末和空氣,或者焦炭粉末和氧氣組成的混合物。很明顯,本發(fā)明的方法和裝置適用于所有用電爐冶煉,而需要加入碳質(zhì)原料的生產(chǎn)工藝中,均能節(jié)約電能,節(jié)約焦炭。

鈷土礦的浸出方法 660     

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本發(fā)明屬于氧化鈷礦的浸出方法,尤其是對(duì)鈷土礦的浸出方法?，F(xiàn)有處理氧化鈷礦的方法,主要是硫酸化焙燒法,鈷鐵合金浸出法和二氧化硫或鐵屑還原法。這些方法需要火法冶煉或者在高溫條件下浸出或者使用昂貴的二氧化硫浸出,生產(chǎn)成本高,作業(yè)環(huán)境惡劣。本發(fā)明利用鈷硫精礦或硫精礦作為鈷土礦的還原劑,在一定條件下,調(diào)整鈷土礦和還原劑的比例,使鈷錳的浸 出率較高而鐵的浸出率最低,達(dá)到改善生產(chǎn)環(huán)境,簡化流程和降低成本的目的。

回收富集低品位貴金屬復(fù)雜物料中貴金屬的方法 1036     

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本發(fā)明公開了一種回收富集低品位貴金屬復(fù)雜物料中貴金屬的方法，包括以下步驟：將廢舊銅線擠壓成廢銅線壓塊；將低品位貴金屬復(fù)雜物料與石灰粉、石英砂、碳酸鈉、硼砂、硫磺粉加水混合均勻得到混合物料，將混合物料制成球團(tuán)后烘干；將廢銅線壓塊與烘干后的球團(tuán)混合后熔煉，得到熔煉渣，熔煉的工藝條件為：熔煉溫度為1250℃?1350℃、保溫時(shí)間為1h?2h，熔煉扒渣后添加球團(tuán)進(jìn)一步熔煉并保溫，當(dāng)熔煉后銅液中貴金屬的質(zhì)量百分含量為3％～8％時(shí)，將銅水倒出并冷卻，得到銅錠；將銅錠進(jìn)行脫銅處理和貴金屬的分離提純。本發(fā)明流程簡短，環(huán)保效果好，回收率達(dá)到99％，熔煉渣中貴金屬總量降低至5g/t以下。

低冰鎳濕法處理直接分離鎳銅的方法 815     

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本發(fā)明公開了一種低冰鎳濕法處理直接分離鎳銅的方法，是將低冰鎳采用硫酸一段逆流浸出，得到含鎳鈷鐵的一段浸出液以及主要成分為硫化銅和貴金屬的一段浸出渣，然后采用一段浸出液對(duì)低冰鎳進(jìn)行二段浸出得到鎳鈷鐵的二段浸出液和二段浸出渣，兩段浸出所產(chǎn)生的硫化氫氣體與二段浸出液進(jìn)行鎳鈷硫化沉淀，得到含鐵的沉淀后液以及鎳鈷硫化沉淀渣，最后將沉淀后液進(jìn)行高溫氧化水解除鐵工藝。本發(fā)明整個(gè)工藝過程實(shí)現(xiàn)了鎳鈷與貴金屬和銅的直接分離，避免低冰鎳轉(zhuǎn)爐吹煉成高冰鎳過程中鈷、鎳、貴金屬等損失較高、物料循環(huán)量大、能耗高的弊端，同時(shí)省去了傳統(tǒng)工藝中高锍磨浮分離鎳銅工藝，從而降低了生產(chǎn)能耗，提高了鎳、銅、鈷和貴金屬的回收率。

用銅電解黃渣生產(chǎn)工業(yè)硫酸鎳的方法 874     

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一種用銅電解黃渣生產(chǎn)工業(yè)硫酸鎳的方法，涉及一種于鎳鈷濕法冶金方法，特別是用銅電解黃渣生產(chǎn)工業(yè)硫酸鎳的方法。其特征在于其生產(chǎn)過程的步驟包括：（1）將銅電解黃渣進(jìn)行漿化，加入石灰，通入氧氣，進(jìn)行預(yù)處理；（2）將進(jìn)行預(yù)處理反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行過濾分離，得到黃渣預(yù)處理液和濾渣；（3）將步驟（2）的得到黃渣預(yù)處理液用P507鎳皂除雜，產(chǎn)出P507萃余液和負(fù)載有機(jī)；（4）將步驟（3）產(chǎn)出的P507萃余液進(jìn)行除油、蒸發(fā)濃縮、結(jié)晶，所得晶體干燥后得到工業(yè)硫酸鎳。本發(fā)明生產(chǎn)流程短、操作簡單、金屬收率高且處理過程不增加新雜質(zhì)，是一個(gè)由銅電解黃渣生產(chǎn)工業(yè)硫酸鎳的新途徑，有較好的經(jīng)濟(jì)效益。