高氯含錫物料脫氯的方法 713     

 0

本發(fā)明涉及一種高氯含錫物料脫氯的方法，屬于錫冶煉技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明主要包括用水調(diào)漿、浸出液浸出、物料攪拌、固液分離四個(gè)步驟，浸出分離后的錫物料送去冶煉，浸出液循環(huán)后濃縮處理；本發(fā)明錫物料中氯得以有效脫除至1.5%以下，且部分雜質(zhì)也得以有效脫除，不僅提高了錫物料的品位，還有效降低了氯對(duì)錫冶煉過程的影響。

濕法磷酸的生產(chǎn)方法 1052     

 0

本發(fā)明公開了一種濕法磷酸的生產(chǎn)方法，利用原有濕法磷酸裝置的萃取反應(yīng)槽、養(yǎng)晶槽及其尾氣洗滌系統(tǒng)，反應(yīng)槽閃蒸冷卻器及其尾氣洗滌系統(tǒng)，反應(yīng)料漿過濾、洗滌系統(tǒng)等工序，來處理含SO₂的氣體與磷礦漿在煙氣吸收反應(yīng)裝置內(nèi)進(jìn)行吸收反應(yīng)后得到的料漿A，部分或全部替代原有濕法磷酸裝置萃取反應(yīng)槽的反應(yīng)料漿來生產(chǎn)濕法磷酸。含SO₂的氣體在煙氣吸收反應(yīng)裝置內(nèi)與磷礦漿進(jìn)行多級(jí)逆流吸收反應(yīng)，氧化后得到料漿A；將料漿A送入原有萃取反應(yīng)槽或反應(yīng)槽閃蒸冷卻器，補(bǔ)入硫酸，得到混合反應(yīng)料漿，送入原有過濾洗滌系統(tǒng)，得到濕法磷酸和磷石膏。SO₂煙氣吸收反應(yīng)裝置的尾氣以及其它相關(guān)尾氣分別進(jìn)入原有萃取反應(yīng)槽或閃蒸冷卻器尾氣洗滌系統(tǒng)，吸收洗滌后達(dá)標(biāo)排放。

冶煉煙氣中鉈的凈化及回收方法及裝置 750     

 0

本發(fā)明公開了一種冶煉煙氣中鉈的凈化及回收方法及裝置，屬于大氣污染技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明以活性炭負(fù)載金屬氯化物為催化劑，吸附并催化氧化冶煉煙氣中劇毒的一價(jià)鉈化合物；經(jīng)過除塵處理后的冶煉煙氣，通入裝有催化劑的固定床反應(yīng)器，氣體中的一價(jià)鉈化合物被催化劑捕捉并在催化劑表面發(fā)生氧化反應(yīng)，其中重金屬鉈由高毒性，高遷移性的一價(jià)化合物轉(zhuǎn)變?yōu)楦壮サ难趸B，并附著在催化劑表面；反應(yīng)完成后的催化劑經(jīng)過酸洗后電解，可以將鉈回收，用于藥物制備，電子器械原件制備，光學(xué)原件制備。本發(fā)明工藝簡單，易操作，脫除回收鉈效率高，成本低，能富集鉈，實(shí)現(xiàn)煙氣中鉈的凈化和回收，適于工業(yè)化應(yīng)用和推廣。

鐵酸鋅顏料生產(chǎn)方法 1161     

 0

一種鐵酸鋅顏料生產(chǎn)方法，以含氧化鋅礦物和硫 酸亞鐵為原料，經(jīng)6～40wt％的熱堿液浸提、凈化得到鋅酸鹽， 在8～25wt％硫酸亞鐵溶液中加入鋅酸鹽溶液，保持反應(yīng)液體 溫度25℃～60℃，鋅酸鹽與硫酸亞鐵在氧化條件下共沉淀出 α－FeOOH和Zn(OH) 2，經(jīng)過 濾、洗滌、干燥、煅燒而得到鐵酸鋅顏料。該法所用原料來源 廣，價(jià)格低廉，生產(chǎn)成本低。

陶瓷顆粒鑲鑄增強(qiáng)金屬基耐磨復(fù)合板的制備方法 787     

 0

本發(fā)明公開一種陶瓷顆粒鑲鑄增強(qiáng)金屬基耐磨復(fù)合板的制備方法，屬于金屬基耐磨復(fù)合材料制備方法技術(shù)領(lǐng)域。將陶瓷顆粒和合金粉末球磨混合均勻，將混合后的粉末通過壓片裝置以一定壓力壓制預(yù)制體并等壓一段時(shí)間，將預(yù)制體棒在真空管式爐中燒結(jié)冷卻后獲得陶瓷顆粒預(yù)制體棒。將燒結(jié)后的預(yù)制體棒放置在鑄形型腔內(nèi)，與金屬基體進(jìn)行澆注復(fù)合，將冷卻后的復(fù)合板進(jìn)行熱處理，獲得含碳化物等復(fù)相組織的耐磨復(fù)合板。本發(fā)明提出的制備方法設(shè)計(jì)靈活、操作簡便，適用于生產(chǎn)大批量形狀復(fù)雜的鑄件，可獲得具有高硬度和高耐磨性的陶瓷顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合板。

混合助浸劑氰化浸金技術(shù) 1063     

 0

一種混合助浸劑氰化浸金技術(shù),屬難選復(fù)雜金礦提金技術(shù)。其包括鉍鹽的制備,混合助浸劑的配制,在提金過程中需控制的技術(shù)條件。該混合助浸劑在堿性氰化液中有較大溶解性,能促進(jìn)金礦石的溶解,克服單純添加鉛鹽帶來的不利影響,能處理更大雜質(zhì)范圍的難處理金礦,從而提高金的浸出率,降低浸出時(shí)間,適用于低品位復(fù)雜難選金礦石的浸出工藝。

鉑釕摻雜LA系稀土元素多相催化劑的制備方法 840     

 0

本發(fā)明公開了一種在碳紙或碳布載體上采用物理氣相沉積方法沉積鉑、釕及La系稀土元素，所獲得的多相催化劑。其制備方法是采用離子濺射源轟擊鉑、釕及La系稀土元素靶材，將鉑、釕及La系稀土元素沉積到碳布、碳紙、碳黑基底上，制成La系稀土元素?fù)诫s的碳載鉑釕電極。本發(fā)明制備的Pt、Ru、La系多相電極晶粒呈納米級(jí)，在碳布、碳紙、碳黑基底上分布均勻，比表面積高，電極載鉑量≤0.05mg/cm2，是一種高效碳載鉑系電催化劑的制備工藝，本制備方法簡單快速，可在成卷的碳布、碳紙、碳黑材料上進(jìn)行連續(xù)性的鉑、釕及La系稀土元素沉積，可用于燃料電池電極的規(guī)模化制備。

鈦硅物料制備太陽能級(jí)多晶硅的方法 1013     

 0

本發(fā)明涉及一種鈦硅物料制備太陽能級(jí)多晶硅的方法，屬于鈦硅物料高效資源綜合利用技術(shù)領(lǐng)域。將鈦硅物料中的碳脫除至0.1wt.%～2wt.%進(jìn)行預(yù)處理過程；將經(jīng)預(yù)處理的鈦硅物料，采用真空蒸餾精煉除雜工藝除去易揮發(fā)的雜質(zhì)；然后電磁定向凝固分離，獲得3～4N高純硅和雜質(zhì)較高的鈦硅合金；將得到的3～4N高純硅加入合金化金屬，得到合金化后的高純硅；將得到的合金化后的高純硅酸浸，獲得5～6N的UMG?Si顆粒；將得到的5～6N的UMG?Si顆粒，采用真空蒸餾精煉除雜工藝除去易揮發(fā)的雜質(zhì)；然后電磁定向凝固分離，獲得6N的太陽能級(jí)多晶硅。本發(fā)明以鈦硅物料為原料，結(jié)合現(xiàn)有的硅合金化提純、濕法浸出、定向凝固等技術(shù)，制備出太陽能級(jí)多晶硅。

低品位復(fù)合型氧化鎳礦浮選分類的方法 896     

 0

一種低品位復(fù)合型氧化鎳礦浮選分類的方法，針對(duì)含鎂高、鎳品位低的復(fù)合型氧化鎳礦，添加浸染狀鎳的活化劑、褐鐵礦的抑制劑，通過脂肪酸浮選其中的含鎳蛇紋石和浸染狀鎳，將礦石分類成含鎳蛇紋石型氧化鎳礦和含鎳褐鐵礦型氧化鎳礦，再用火法冶煉含鎳蛇紋石型氧化鎳礦，用硫酸浸出含鎳褐鐵礦型氧化鎳礦。該方法選冶結(jié)合，優(yōu)勢(shì)互補(bǔ)，高效回收利用目前無法處理的低品位復(fù)合型氧化鎳礦資源，同時(shí)減少硫酸鎂等廢棄物的排放，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。

電解精煉粗鉛的電解液及電解方法 1013     

 0

本發(fā)明涉及一種電解精煉粗鉛的電解液及電解方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。該電解精煉粗鉛的電解液，該電解液為甲基磺酸溶液體系，由甲基磺酸鉛和游離甲基磺酸組成，其中Pb2+濃度為50~200g/L，游離甲基磺酸濃度為50~160g/L。將甲基磺酸鉛及游離甲基磺酸組成的溶液體系電解液、待精煉的粗鉛陽極板、陰極板放入電解槽中，然后通入直流電，并向電解液中添加動(dòng)物膠、木質(zhì)素磺酸鹽、蘆薈素和β-萘酚中的一種或任意幾種混合物的添加物電解2~7天，產(chǎn)出陰極鉛和陽極泥，陰極鉛熔融和澆鑄后得到國標(biāo)1#鉛錠，陽極泥經(jīng)洗滌壓濾后送貴金屬提取工序處理。本發(fā)明采用全新的甲基磺酸溶液體系為電解液進(jìn)行電解，具有環(huán)保優(yōu)勢(shì)顯著的特點(diǎn)。

高鐵硫化鋅精礦與高鐵鋅焙砂浸出渣聯(lián)合浸出的方法 682     

 0

本發(fā)明屬于鋅的濕法冶金領(lǐng)域，特別是涉及一種高鐵硫化鋅精礦與高鐵鋅焙砂浸出渣聯(lián)合浸出的方法。本方法步驟為：高鐵硫化鋅精礦與高鐵鋅焙砂浸出渣按質(zhì)量比0.15:1～0.35:1混合，浸出劑為含硫酸160～190g/L的溶液，按每噸鋅精礦再添加1～3kg木質(zhì)磺酸鈉，浸出液固比6～8mL/g，反應(yīng)溫度85℃～95℃，攪拌條件下反應(yīng)2～4小時(shí)，將鋅、銦、銅有價(jià)金屬浸出，同時(shí)將Fe3+還原為Fe2+。本發(fā)明將傳統(tǒng)的鋅浸出渣熱酸浸出與高鐵浸出液還原工藝合并在一個(gè)過程完成，提高了有價(jià)金屬的浸出率，同時(shí)實(shí)現(xiàn)Fe3+的高效還原，有利于后續(xù)提取鋅、銅、銦，具有工藝流程短、清潔、高效、節(jié)能等特點(diǎn)。

銀稀土合金包覆鎳芯復(fù)合電極絲及其制造方法 957     

 0

銀稀土合金包覆鎳芯復(fù)合電極絲及其制造方法屬于金屬復(fù)合材料領(lǐng)域。本發(fā)明提供了一種電弧噴射霧化制備銀鎳稀土復(fù)合粉末用復(fù)合電極絲及其制備方法。復(fù)合電極絲由銀稀土合金包覆鎳芯構(gòu)成，復(fù)合絲鎳芯質(zhì)量百分含量為10-60%、稀土質(zhì)量百分含量為0.1-1%；復(fù)合絲制備方法是將經(jīng)真空熔化好的銀稀土合金液澆注于中心部位放有鎳棒的鑄模中得到直徑80-90毫米圓形復(fù)合鑄坯，復(fù)合鑄坯經(jīng)熱擠壓成6-8毫米直徑的棒材，然后將復(fù)合棒材再冷拉拔為直徑1.5-3毫米規(guī)格的復(fù)合電極絲。本發(fā)明有效克服了現(xiàn)有銀鎳稀土粉末冶金電接觸材料制備過程中、機(jī)械混粉法制備銀鎳稀土混合粉末存在的缺點(diǎn)。

從鍺精礦中回收銦鍺的工藝方法 816     

 0

一種從鍺精礦中回收銦鍺的工藝方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種從鍺精礦鹽酸蒸餾殘液中采用雙堿中和，然后再采用P204萃取法來回收銦的工藝方法。本發(fā)明的工藝包括鍺精礦的氯化浸出及蒸餾、蒸餾殘液的雙堿中和、中和渣中銦的回收和鍺回收等步驟。采用本方法銦的回收率可達(dá)到90.5～95.5%，蒸餾殘液中鍺的回收率可達(dá)到85.0～90.0%。

污酸中酸的資源化利用及砷的固化方法 853     

 0

本發(fā)明涉及一種污酸中酸的資源化利用及砷的固化方法，屬于有色冶金工業(yè)技術(shù)領(lǐng)域。將砷煙塵和污酸進(jìn)行調(diào)漿，然后通入空氣或氧氣進(jìn)行氧化浸出，控制浸出終點(diǎn)pH值，含砷浸出液進(jìn)行常壓臭蔥石固砷。本發(fā)明采用含砷煙塵與污酸混合調(diào)漿—氧化浸出—臭蔥石固砷的技術(shù)來處理污酸，為解決有色金屬工業(yè)污酸資源化利用及砷的無害化處理提供了一種新思路，主要聚焦污酸中酸的高效利用與砷的無害化處理。以有色金屬冶煉過程產(chǎn)生的含砷煙塵為中和劑，將含砷煙塵和含砷污酸進(jìn)行同步處理，實(shí)現(xiàn)了污酸中酸的有效利用，同時(shí)得到的臭蔥石晶體便于堆存，具有砷和酸分離徹底、處理成本低等特點(diǎn)。

鎳鈷合金/鋁合金/銅合金超高溫導(dǎo)線及其制備方法 845     

 0

本發(fā)明屬于導(dǎo)線技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種鎳鈷合金/鋁合金/銅合金超高溫導(dǎo)線及其制備方法，包括如下步驟：用水、高純氧化鋯納米粉、高純氧化鋁納米粉、復(fù)合鉭酸鹽、復(fù)合磷酸鹽、消泡劑和分散劑制得凝膠狀的耐高溫涂層前驅(qū)體溶液，將其涂覆在鎳鈷合金/鋁合金/銅合金導(dǎo)體上，固化形成耐高溫涂層A，然后用多晶氧化鋁纖維氈包裹耐高溫涂層A形成隔熱層B，接著用多晶莫來石纖維在隔熱層B上編織一層隔熱層C，最后在隔熱層C上再制作一層耐高溫涂層A，即得到由梯度涂層A/B/C/A包裹的鎳鈷合金/鋁合金/銅合金超高溫導(dǎo)線。本發(fā)明制備的超高溫導(dǎo)線具有耐高溫、耐腐蝕、柔韌性高、質(zhì)輕等特點(diǎn)，能適用于冶金、化工、航天、海洋等高溫環(huán)境。

增強(qiáng)陶瓷顆粒與基體結(jié)合強(qiáng)度的方法 894     

 0

本發(fā)明公開一種增強(qiáng)陶瓷顆粒與基體結(jié)合強(qiáng)度的方法，屬于耐磨材料制備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所述方法通過粘接劑包覆陶瓷增強(qiáng)顆粒方法制備復(fù)合材料，并結(jié)合粉末冶金＋鑄滲相結(jié)合的工藝制備而成；所述制備方法包括以下步驟：將增強(qiáng)顆粒、合金粉末、粘接劑和無水乙醇放入球磨機(jī)中均勻混合，將混合后的合金粉末進(jìn)行真空干燥后放入壓片機(jī)中進(jìn)行壓力成型，得到預(yù)制體；將預(yù)制體放入真空管式爐中燒結(jié)成型，然后將成型的預(yù)制體放入型腔內(nèi)部，然后進(jìn)行重力澆筑；粘接劑可以加速元素?cái)U(kuò)散的能力，可使得碳化鎢復(fù)合材料的界面反應(yīng)區(qū)達(dá)到一定的厚度；改善陶瓷增強(qiáng)顆粒與基體結(jié)合狀態(tài)，更使得碳化鎢復(fù)合材料的各種機(jī)械性能得到了提升。

分段脫除硫酸鋅溶液中丹寧酸的方法 780     

 0

本發(fā)明公開了一種分段脫除硫酸鋅溶液中丹寧酸的方法，屬于有色冶金領(lǐng)域，將脫除硫酸鋅水溶液中丹寧酸的操作分為兩個(gè)階段：先將硫酸鋅溶液中的二價(jià)鐵部分氧化成Fe3+，使Fe3+與丹寧酸絡(luò)合生成丹寧酸鐵，之后提高溶液pH值，使Fe3+水解生成氫氧化鐵膠體，吸附溶液中的丹寧酸膠體、丹寧酸鐵將硫酸鋅溶液中的大部分丹寧脫除后；再通過針鐵礦法除去溶液中殘余的鐵并吸附部分的丹寧酸，從而實(shí)現(xiàn)硫酸鋅溶液中有丹寧的有效脫除，與現(xiàn)有技術(shù)相比，作業(yè)過程時(shí)間較傳統(tǒng)針鐵礦法短，渣量比傳統(tǒng)的Fe3+水解法少，在無需增加作業(yè)設(shè)施，不需要改變現(xiàn)有工藝配置，作業(yè)時(shí)間短，操作簡單生產(chǎn)成本低。

離心復(fù)合后半固態(tài)軋制制備層疊復(fù)合金屬材料的方法 984     

 0

本發(fā)明提供一種離心復(fù)合后半固態(tài)軋制制備層疊復(fù)合金屬材料的方法，在旋轉(zhuǎn)鑄型內(nèi)先澆入一層固態(tài)下易塑性變形的金屬液，間隔后再澆入一層固態(tài)下難變形的金屬液，再間隔后澆入一層固態(tài)下易塑性變形的金屬液，如此間隔澆注，得到環(huán)形層狀金屬復(fù)合坯料；將其沿著回轉(zhuǎn)中心切開，然后加熱到中間層固態(tài)下難變形金屬的液相線區(qū)或固液相線區(qū)，同時(shí)保證外兩側(cè)的固態(tài)下易塑性變形金屬處于固態(tài)塑性變形溫度區(qū)間；進(jìn)行軋制，形成層疊復(fù)合金屬材料。由于先在離心復(fù)合工藝下達(dá)到冶金結(jié)合，不需要進(jìn)行材料表面的處理，且不需后續(xù)熱處理來增強(qiáng)界面結(jié)合強(qiáng)度，為金屬基層狀復(fù)合材料的制備提供了一種操作簡單、所需能耗小、界面結(jié)合強(qiáng)度高的制備方法。

從濕法煉鋅銅鎘渣中回收有價(jià)金屬的方法 1058     

 0

本發(fā)明涉及一種從濕法煉鋅銅鎘渣中回收有價(jià)金屬的方法，屬于有色冶金中的濕法煉鋅技術(shù)領(lǐng)域。首先將銅鎘渣進(jìn)行一次浸出得到富鎘液和一次浸出渣；將得到的一次浸出渣以鋅電積廢液為浸出液，進(jìn)行二次浸出得到凈化銅渣和二次浸出液；凈化銅渣進(jìn)行常壓氧化酸浸，得到鉛銀渣和含Cd、Zn富銅液；將得到的含Cd、Zn富銅液進(jìn)行湍流電積，湍流電積后可在陰極產(chǎn)出金屬銅，電積后剩余的溶液為含有Zn、Cd的貧銅液；將含有Zn、Cd的貧銅液一部分可返回常壓氧化酸浸過程中，另一部分含有Zn、Cd的貧銅液加入活性銅粉沉淀過濾后，進(jìn)行湍流電積，得到粗銅粉和含銅不高于2g/L的含鋅富鎘液；最后經(jīng)鋅粉置換、堿熔鑄錠得到粗鎘錠。本發(fā)明解決了銅鎘渣作為危廢的存放問題。

從碲化銅或銅碲渣中提取碲的方法 818     

 0

本發(fā)明屬于真空冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開一種從碲化銅或銅碲渣中提取碲的方法，將碲化銅或銅碲渣加硫化劑硫化，經(jīng)過真空蒸餾工序?qū)崿F(xiàn)碲的提取，包括以下步驟：步驟一、將碲化銅或銅碲渣和硫化劑按一定的比例混合，置于容器中進(jìn)行硫化反應(yīng)，得到單質(zhì)碲與硫化銅物質(zhì)混合的硫化產(chǎn)物；步驟二、將步驟一得到的硫化產(chǎn)物置于真空爐中進(jìn)行真空蒸餾，將碲從混合物中分離，得到單質(zhì)碲和硫化銅渣。碲化銅或銅碲渣經(jīng)過硫化和真空蒸餾工序?qū)崿F(xiàn)碲的提取。本發(fā)明方法不使用酸堿溶液，不產(chǎn)生三廢，整個(gè)工藝流程對(duì)環(huán)境友好，不會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染，經(jīng)過實(shí)際生產(chǎn)驗(yàn)證，使用本發(fā)明得到的碲單質(zhì)純度高達(dá)97～99.9％。

銅冶煉混合渣中有價(jià)金屬綜合回收的方法 1157     

 0

本發(fā)明涉及一種銅冶煉混合渣中有價(jià)金屬綜合回收方法，屬于冶金資源綜合利用技術(shù)領(lǐng)域。首先將原礦通過I段磨礦后，使用旋流器分級(jí)，分級(jí)沉沙通過兩次反磁選選出明銅精礦，反磁選產(chǎn)生的尾礦返回I段磨礦；分級(jí)溢流加入捕收劑和起泡劑進(jìn)行快速浮選得到銅精礦和尾礦?？焖俑∵x尾礦進(jìn)行二段分級(jí)，分級(jí)沉沙進(jìn)入II段磨礦后返回二段分級(jí)；分級(jí)溢流再次加入捕收劑和起泡劑進(jìn)行浮選，浮選過程中進(jìn)行兩次精選，兩次掃選。最后精選精礦為銅精礦，掃選精礦和精選尾礦全部集中返回二段分級(jí)，浮選尾礦進(jìn)行磁選選鐵。該法綜合回收了混合渣中的銅、鐵以及金銀等貴金屬，并得到產(chǎn)品明銅精礦，銅精礦和鐵精礦。

鋅鉛銻硫化礦直接獲取金屬新工藝 904     

 0

鋅鉛銻硫化礦一步獲取金屬新工藝是一種有色 金屬提取冶金新方法。將粒度為-100目的硫化礦混 以固硫劑，經(jīng)制粒或壓塊后進(jìn)入特別設(shè)計(jì)的反應(yīng)器， 在750-1280℃溫度范圍內(nèi)分階段升溫，先通以水蒸 汽繼之以水煤氣(H2·CO)直接一步還原，然后在惰 性氣體保護(hù)下在1000～1450℃溫度下使還原的金屬 揮發(fā)出來并回收。該工藝流程簡單，金屬回收率高、 設(shè)備簡單、副產(chǎn)品易于轉(zhuǎn)化。

原位生成Laves相增強(qiáng)鋼基表面復(fù)合材料的制備方法 921     

 0

本發(fā)明公開了一種原位生成Laves相增強(qiáng)鋼基表面復(fù)合材料的制備方法,屬于金屬耐磨材料技術(shù)領(lǐng)域。對(duì)混合金屬元素粉末進(jìn)行機(jī)械合金化,然后與粘結(jié)劑進(jìn)行混合,涂抹到零件的鑄型工作表面上,澆注鋼液,冷卻脫型清理后即制成原位生成的Laves相增強(qiáng)鋼基表面復(fù)合材料。該工藝制備的表面復(fù)合材料,充分發(fā)揮了Laves相的高溫耐磨性和鋼的良好韌性,調(diào)控方便,工藝可靠,解決了表面復(fù)合材料反應(yīng)不完全,增強(qiáng)相顆粒分布不均勻,增強(qiáng)相界面污染等難題,可廣泛得應(yīng)用在鋼材、冶金、煤炭、建材和電力等高溫耐磨領(lǐng)域。

鋅冶煉渣復(fù)合團(tuán)塊的制備方法 745     

 0

本發(fā)明涉及一種鋅冶煉渣復(fù)合團(tuán)塊的制備方法，屬冶金化工技術(shù)領(lǐng)域。本方法的步驟為：①球磨：將鉛銀渣、鐵礬渣和鼓風(fēng)爐渣分別破碎球磨，得到粒度為過200目≥80%三種粉料；②配料：將上述鐵礬渣粉料、鉛銀渣粉料和鼓風(fēng)爐渣粉料按質(zhì)量比1.5～3:0.8～2:1進(jìn)行配料，配入物料總料質(zhì)量0.5～8%的硅酸鹽水泥，混合過程中補(bǔ)加水至混合料含水12～20%；③將所述的混合料采用液壓成型機(jī)在成型壓力為20～80Mpa條件下進(jìn)行壓團(tuán)產(chǎn)出濕團(tuán)塊，在烘干窯內(nèi)于30℃～180℃溫度下烘干產(chǎn)出合格團(tuán)塊含水5～10%。本發(fā)明可使鐵礬渣、鉛銀渣和鼓風(fēng)爐渣快速成型，具有工藝簡單，試劑消耗少，成本低，成型率高的特點(diǎn)。

添加劑的制備方法及其使用方法 824     

 0

本發(fā)明提供了一種添加劑的制備方法及其使用方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，所述制備方法由異構(gòu)十醇聚氧乙烯醚、乙醇、山梨醇酐三油酸酯、三乙胺、酒石酸、十六烷基三甲基季溴化銨、水和NaOH水溶液等物質(zhì)經(jīng)過一系列反應(yīng)制備而成。將所述添加劑加入到含鈷的凈化渣浸出液中，混合均勻后，再使用β?萘酚沉鈷工藝，該添加劑在生成的α?亞硝基?β?萘酚鈷渣表面形成有效的保護(hù)層，有效減弱其包夾吸附浸出液中Zn、Fe、Mn、Cu和Cd等雜質(zhì)離子的能力，提高α?亞硝基?β?萘酚鈷渣品位，使后續(xù)制備的鈷精礦的質(zhì)量得到提升。解決了傳統(tǒng)方法環(huán)境污染嚴(yán)重，鈷精礦產(chǎn)品雜質(zhì)較多的技術(shù)問題。所述制備方法操作簡單，成本低廉，便于大規(guī)模生產(chǎn)，利于生產(chǎn)投放市場(chǎng)。

銅陽極澆鑄模具修復(fù)料及其應(yīng)用 921     

 0

本發(fā)明涉及一種銅陽極澆鑄模具修復(fù)料及其應(yīng)用，屬于有色金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域。該銅陽極澆鑄模具修復(fù)料，包括鎂鉻氧化物、氧化鋁、碳化硅、磷酸鋁黏結(jié)劑的組合物，其中各組分的質(zhì)量配比為鎂鉻氧化物20%~30%，氧化鋁20%~60%，碳化硅20%~60%，鎂鉻氧化物、氧化鋁、碳化硅組成質(zhì)量百分之百的固體物料，磷酸鋁黏結(jié)劑與固體物料的液固比為0.6～0.9:1。本發(fā)明的銅陽極澆鑄模具修復(fù)涂料是磷酸鹽類耐高溫涂料，對(duì)模具開裂處直接進(jìn)行修復(fù)，主要是利用磷酸鹽膠黏劑的黏結(jié)性、高溫強(qiáng)度好，涂料涂覆在澆鑄模具的裂縫處，涂料與模具黏結(jié)在一起，裂縫修補(bǔ)涂料固化后具備一定的強(qiáng)度，填補(bǔ)裂縫，使?jié)茶T出來的陽極板質(zhì)量滿足要求，提高陽極板合格率。

銅鍺置換渣中銅鍺分離的方法 1026     

 0

本發(fā)明涉及一種銅鍺置換渣中銅鍺分離的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明先攪拌洗滌除去渣中的硫酸鋅，再將洗滌濾渣在酸性條件下氧壓浸出，大部分鍺隨鐵進(jìn)入氧壓渣，氧壓渣送煙化爐或回轉(zhuǎn)窯回收鍺；浸出后的濾液電積銅，產(chǎn)出1號(hào)標(biāo)準(zhǔn)陰極銅，電積廢液循環(huán)返回氧壓浸出，少部分進(jìn)入氧壓液中的鍺最終也進(jìn)入氧壓渣。本發(fā)明有效解決了銅鍺分離困難的問題，且實(shí)現(xiàn)了銅鍺的高效分離和高效回收，工藝流程短且無廢水產(chǎn)生。

鉛真空恒溫蒸餾除雜的方法 1003     

 0

本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種鉛真空恒溫蒸餾除雜的方法。利用鉛中各元素在真空狀態(tài)下沸點(diǎn)的差異，通過精準(zhǔn)控制蒸餾溫度，抑制鉛的揮發(fā)，以提高鉛的直收率。同時(shí)為使沸點(diǎn)低于鉛的雜質(zhì)元素高效揮發(fā)，在蒸餾時(shí)采用攪拌裝置對(duì)原料進(jìn)行攪拌，加速蒸發(fā)面與內(nèi)部的物質(zhì)交換，加強(qiáng)原料內(nèi)部熱量交換，保持內(nèi)部溫度場(chǎng)均勻，以提高雜質(zhì)揮發(fā)效率和產(chǎn)品成分的一致性。該方法可使產(chǎn)品直收率可達(dá)98％以上，進(jìn)入揮發(fā)物組分的比例小于2％。其中低沸點(diǎn)雜質(zhì)主要為Se、Te、As、Sb、Tl、Cd等，可達(dá)到5N鉛標(biāo)準(zhǔn)。

抗明火氧化鎂-氧化鋯保護(hù)超高溫導(dǎo)線及其制備方法 782     

 0

本發(fā)明屬于導(dǎo)線技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種抗明火氧化鎂?氧化鋯保護(hù)超高溫導(dǎo)線及其制備方法，步驟如下：將鋼合金絲絞合制成導(dǎo)體，依次鍍銅、鍍鎳合金制得高溫導(dǎo)體；將氧化鎂、氧化鋁、復(fù)合鉭酸鹽和氧化鋯粉末磨勻后干燥、過篩得噴料，將噴料噴涂到高溫導(dǎo)體上；然后包覆一層多晶氧化鋁纖維氈；采用溶膠凝膠法，將氧化鎂、硅酸鈉、氧化鋯、縮合磷酸鋁、二氧化硅、氫氧化鋁加入水中，加熱攪拌使溶液混勻，將高溫導(dǎo)體浸漬在溶液中，經(jīng)固化加熱形成復(fù)合絕緣導(dǎo)體保護(hù)層，即得導(dǎo)線成品。本發(fā)明的導(dǎo)線具有優(yōu)異的高溫絕緣性能、耐高溫?zé)熝?、彎曲性能和?duì)各類高溫環(huán)境的適應(yīng)性，結(jié)構(gòu)簡單、重量輕，可抵抗明火燒蝕，適用于冶金化工等高溫和超高溫環(huán)境。

含鍺砷化鎵廢料的處理回收方法 849     

 0

含鍺砷化鎵廢料的處理回收方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種從高分子過濾器吸收的含鍺砷化鎵廢料中綜合回收提取砷、鍺、鎵的工藝。本發(fā)明的工藝包括富氧氧化分離有機(jī)質(zhì)、二次揮發(fā)回收三氧化二砷、鹽酸蒸餾分離回收鍺、堿中和沉淀回收鎵等步驟。本發(fā)明的方法，不僅可以解決含鍺砷化鎵廢料粘附的有機(jī)過濾芯長期堆放造成的環(huán)境負(fù)擔(dān)問題，還能將有機(jī)濾芯中的稀有金屬鍺和鎵進(jìn)行綜合回收利用，還能將有毒的含砷物質(zhì)收集存放，避免了對(duì)環(huán)境的污染。