鈦硅物料制備太陽能級多晶硅的方法 1016     

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本發(fā)明涉及一種鈦硅物料制備太陽能級多晶硅的方法，屬于鈦硅物料高效資源綜合利用技術(shù)領(lǐng)域。將鈦硅物料中的碳脫除至0.1wt.%～2wt.%進(jìn)行預(yù)處理過程；將經(jīng)預(yù)處理的鈦硅物料，采用真空蒸餾精煉除雜工藝除去易揮發(fā)的雜質(zhì)；然后電磁定向凝固分離，獲得3～4N高純硅和雜質(zhì)較高的鈦硅合金；將得到的3～4N高純硅加入合金化金屬，得到合金化后的高純硅；將得到的合金化后的高純硅酸浸，獲得5～6N的UMG?Si顆粒；將得到的5～6N的UMG?Si顆粒，采用真空蒸餾精煉除雜工藝除去易揮發(fā)的雜質(zhì)；然后電磁定向凝固分離，獲得6N的太陽能級多晶硅。本發(fā)明以鈦硅物料為原料，結(jié)合現(xiàn)有的硅合金化提純、濕法浸出、定向凝固等技術(shù)，制備出太陽能級多晶硅。

低品位復(fù)合型氧化鎳礦浮選分類的方法 898     

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一種低品位復(fù)合型氧化鎳礦浮選分類的方法，針對含鎂高、鎳品位低的復(fù)合型氧化鎳礦，添加浸染狀鎳的活化劑、褐鐵礦的抑制劑，通過脂肪酸浮選其中的含鎳蛇紋石和浸染狀鎳，將礦石分類成含鎳蛇紋石型氧化鎳礦和含鎳褐鐵礦型氧化鎳礦，再用火法冶煉含鎳蛇紋石型氧化鎳礦，用硫酸浸出含鎳褐鐵礦型氧化鎳礦。該方法選冶結(jié)合，優(yōu)勢互補(bǔ)，高效回收利用目前無法處理的低品位復(fù)合型氧化鎳礦資源，同時減少硫酸鎂等廢棄物的排放，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。

電解精煉粗鉛的電解液及電解方法 1015     

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本發(fā)明涉及一種電解精煉粗鉛的電解液及電解方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。該電解精煉粗鉛的電解液，該電解液為甲基磺酸溶液體系，由甲基磺酸鉛和游離甲基磺酸組成，其中Pb2+濃度為50~200g/L，游離甲基磺酸濃度為50~160g/L。將甲基磺酸鉛及游離甲基磺酸組成的溶液體系電解液、待精煉的粗鉛陽極板、陰極板放入電解槽中，然后通入直流電，并向電解液中添加動物膠、木質(zhì)素磺酸鹽、蘆薈素和β-萘酚中的一種或任意幾種混合物的添加物電解2~7天，產(chǎn)出陰極鉛和陽極泥，陰極鉛熔融和澆鑄后得到國標(biāo)1#鉛錠，陽極泥經(jīng)洗滌壓濾后送貴金屬提取工序處理。本發(fā)明采用全新的甲基磺酸溶液體系為電解液進(jìn)行電解，具有環(huán)保優(yōu)勢顯著的特點。

高鐵硫化鋅精礦與高鐵鋅焙砂浸出渣聯(lián)合浸出的方法 687     

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本發(fā)明屬于鋅的濕法冶金領(lǐng)域，特別是涉及一種高鐵硫化鋅精礦與高鐵鋅焙砂浸出渣聯(lián)合浸出的方法。本方法步驟為：高鐵硫化鋅精礦與高鐵鋅焙砂浸出渣按質(zhì)量比0.15:1～0.35:1混合，浸出劑為含硫酸160～190g/L的溶液，按每噸鋅精礦再添加1～3kg木質(zhì)磺酸鈉，浸出液固比6～8mL/g，反應(yīng)溫度85℃～95℃，攪拌條件下反應(yīng)2～4小時，將鋅、銦、銅有價金屬浸出，同時將Fe3+還原為Fe2+。本發(fā)明將傳統(tǒng)的鋅浸出渣熱酸浸出與高鐵浸出液還原工藝合并在一個過程完成，提高了有價金屬的浸出率，同時實現(xiàn)Fe3+的高效還原，有利于后續(xù)提取鋅、銅、銦，具有工藝流程短、清潔、高效、節(jié)能等特點。

銀稀土合金包覆鎳芯復(fù)合電極絲及其制造方法 959     

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銀稀土合金包覆鎳芯復(fù)合電極絲及其制造方法屬于金屬復(fù)合材料領(lǐng)域。本發(fā)明提供了一種電弧噴射霧化制備銀鎳稀土復(fù)合粉末用復(fù)合電極絲及其制備方法。復(fù)合電極絲由銀稀土合金包覆鎳芯構(gòu)成，復(fù)合絲鎳芯質(zhì)量百分含量為10-60%、稀土質(zhì)量百分含量為0.1-1%；復(fù)合絲制備方法是將經(jīng)真空熔化好的銀稀土合金液澆注于中心部位放有鎳棒的鑄模中得到直徑80-90毫米圓形復(fù)合鑄坯，復(fù)合鑄坯經(jīng)熱擠壓成6-8毫米直徑的棒材，然后將復(fù)合棒材再冷拉拔為直徑1.5-3毫米規(guī)格的復(fù)合電極絲。本發(fā)明有效克服了現(xiàn)有銀鎳稀土粉末冶金電接觸材料制備過程中、機(jī)械混粉法制備銀鎳稀土混合粉末存在的缺點。

從鍺精礦中回收銦鍺的工藝方法 821     

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一種從鍺精礦中回收銦鍺的工藝方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種從鍺精礦鹽酸蒸餾殘液中采用雙堿中和，然后再采用P204萃取法來回收銦的工藝方法。本發(fā)明的工藝包括鍺精礦的氯化浸出及蒸餾、蒸餾殘液的雙堿中和、中和渣中銦的回收和鍺回收等步驟。采用本方法銦的回收率可達(dá)到90.5～95.5%，蒸餾殘液中鍺的回收率可達(dá)到85.0～90.0%。

污酸中酸的資源化利用及砷的固化方法 860     

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本發(fā)明涉及一種污酸中酸的資源化利用及砷的固化方法，屬于有色冶金工業(yè)技術(shù)領(lǐng)域。將砷煙塵和污酸進(jìn)行調(diào)漿，然后通入空氣或氧氣進(jìn)行氧化浸出，控制浸出終點pH值，含砷浸出液進(jìn)行常壓臭蔥石固砷。本發(fā)明采用含砷煙塵與污酸混合調(diào)漿—氧化浸出—臭蔥石固砷的技術(shù)來處理污酸，為解決有色金屬工業(yè)污酸資源化利用及砷的無害化處理提供了一種新思路，主要聚焦污酸中酸的高效利用與砷的無害化處理。以有色金屬冶煉過程產(chǎn)生的含砷煙塵為中和劑，將含砷煙塵和含砷污酸進(jìn)行同步處理，實現(xiàn)了污酸中酸的有效利用，同時得到的臭蔥石晶體便于堆存，具有砷和酸分離徹底、處理成本低等特點。

鎳鈷合金/鋁合金/銅合金超高溫導(dǎo)線及其制備方法 847     

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本發(fā)明屬于導(dǎo)線技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種鎳鈷合金/鋁合金/銅合金超高溫導(dǎo)線及其制備方法，包括如下步驟：用水、高純氧化鋯納米粉、高純氧化鋁納米粉、復(fù)合鉭酸鹽、復(fù)合磷酸鹽、消泡劑和分散劑制得凝膠狀的耐高溫涂層前驅(qū)體溶液，將其涂覆在鎳鈷合金/鋁合金/銅合金導(dǎo)體上，固化形成耐高溫涂層A，然后用多晶氧化鋁纖維氈包裹耐高溫涂層A形成隔熱層B，接著用多晶莫來石纖維在隔熱層B上編織一層隔熱層C，最后在隔熱層C上再制作一層耐高溫涂層A，即得到由梯度涂層A/B/C/A包裹的鎳鈷合金/鋁合金/銅合金超高溫導(dǎo)線。本發(fā)明制備的超高溫導(dǎo)線具有耐高溫、耐腐蝕、柔韌性高、質(zhì)輕等特點，能適用于冶金、化工、航天、海洋等高溫環(huán)境。

增強(qiáng)陶瓷顆粒與基體結(jié)合強(qiáng)度的方法 898     

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本發(fā)明公開一種增強(qiáng)陶瓷顆粒與基體結(jié)合強(qiáng)度的方法，屬于耐磨材料制備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所述方法通過粘接劑包覆陶瓷增強(qiáng)顆粒方法制備復(fù)合材料，并結(jié)合粉末冶金＋鑄滲相結(jié)合的工藝制備而成；所述制備方法包括以下步驟：將增強(qiáng)顆粒、合金粉末、粘接劑和無水乙醇放入球磨機(jī)中均勻混合，將混合后的合金粉末進(jìn)行真空干燥后放入壓片機(jī)中進(jìn)行壓力成型，得到預(yù)制體；將預(yù)制體放入真空管式爐中燒結(jié)成型，然后將成型的預(yù)制體放入型腔內(nèi)部，然后進(jìn)行重力澆筑；粘接劑可以加速元素擴(kuò)散的能力，可使得碳化鎢復(fù)合材料的界面反應(yīng)區(qū)達(dá)到一定的厚度；改善陶瓷增強(qiáng)顆粒與基體結(jié)合狀態(tài)，更使得碳化鎢復(fù)合材料的各種機(jī)械性能得到了提升。

離心復(fù)合后半固態(tài)軋制制備層疊復(fù)合金屬材料的方法 986     

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本發(fā)明提供一種離心復(fù)合后半固態(tài)軋制制備層疊復(fù)合金屬材料的方法，在旋轉(zhuǎn)鑄型內(nèi)先澆入一層固態(tài)下易塑性變形的金屬液，間隔后再澆入一層固態(tài)下難變形的金屬液，再間隔后澆入一層固態(tài)下易塑性變形的金屬液，如此間隔澆注，得到環(huán)形層狀金屬復(fù)合坯料；將其沿著回轉(zhuǎn)中心切開，然后加熱到中間層固態(tài)下難變形金屬的液相線區(qū)或固液相線區(qū)，同時保證外兩側(cè)的固態(tài)下易塑性變形金屬處于固態(tài)塑性變形溫度區(qū)間；進(jìn)行軋制，形成層疊復(fù)合金屬材料。由于先在離心復(fù)合工藝下達(dá)到冶金結(jié)合，不需要進(jìn)行材料表面的處理，且不需后續(xù)熱處理來增強(qiáng)界面結(jié)合強(qiáng)度，為金屬基層狀復(fù)合材料的制備提供了一種操作簡單、所需能耗小、界面結(jié)合強(qiáng)度高的制備方法。

從濕法煉鋅銅鎘渣中回收有價金屬的方法 1061     

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本發(fā)明涉及一種從濕法煉鋅銅鎘渣中回收有價金屬的方法，屬于有色冶金中的濕法煉鋅技術(shù)領(lǐng)域。首先將銅鎘渣進(jìn)行一次浸出得到富鎘液和一次浸出渣；將得到的一次浸出渣以鋅電積廢液為浸出液，進(jìn)行二次浸出得到凈化銅渣和二次浸出液；凈化銅渣進(jìn)行常壓氧化酸浸，得到鉛銀渣和含Cd、Zn富銅液；將得到的含Cd、Zn富銅液進(jìn)行湍流電積，湍流電積后可在陰極產(chǎn)出金屬銅，電積后剩余的溶液為含有Zn、Cd的貧銅液；將含有Zn、Cd的貧銅液一部分可返回常壓氧化酸浸過程中，另一部分含有Zn、Cd的貧銅液加入活性銅粉沉淀過濾后，進(jìn)行湍流電積，得到粗銅粉和含銅不高于2g/L的含鋅富鎘液；最后經(jīng)鋅粉置換、堿熔鑄錠得到粗鎘錠。本發(fā)明解決了銅鎘渣作為危廢的存放問題。

從碲化銅或銅碲渣中提取碲的方法 819     

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本發(fā)明屬于真空冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開一種從碲化銅或銅碲渣中提取碲的方法，將碲化銅或銅碲渣加硫化劑硫化，經(jīng)過真空蒸餾工序?qū)崿F(xiàn)碲的提取，包括以下步驟：步驟一、將碲化銅或銅碲渣和硫化劑按一定的比例混合，置于容器中進(jìn)行硫化反應(yīng)，得到單質(zhì)碲與硫化銅物質(zhì)混合的硫化產(chǎn)物；步驟二、將步驟一得到的硫化產(chǎn)物置于真空爐中進(jìn)行真空蒸餾，將碲從混合物中分離，得到單質(zhì)碲和硫化銅渣。碲化銅或銅碲渣經(jīng)過硫化和真空蒸餾工序?qū)崿F(xiàn)碲的提取。本發(fā)明方法不使用酸堿溶液，不產(chǎn)生三廢，整個工藝流程對環(huán)境友好，不會對環(huán)境造成污染，經(jīng)過實際生產(chǎn)驗證，使用本發(fā)明得到的碲單質(zhì)純度高達(dá)97～99.9％。

鋅鉛銻硫化礦直接獲取金屬新工藝 907     

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鋅鉛銻硫化礦一步獲取金屬新工藝是一種有色 金屬提取冶金新方法。將粒度為-100目的硫化礦混 以固硫劑，經(jīng)制粒或壓塊后進(jìn)入特別設(shè)計的反應(yīng)器， 在750-1280℃溫度范圍內(nèi)分階段升溫，先通以水蒸 汽繼之以水煤氣(H2·CO)直接一步還原，然后在惰 性氣體保護(hù)下在1000～1450℃溫度下使還原的金屬 揮發(fā)出來并回收。該工藝流程簡單，金屬回收率高、 設(shè)備簡單、副產(chǎn)品易于轉(zhuǎn)化。

原位生成Laves相增強(qiáng)鋼基表面復(fù)合材料的制備方法 924     

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本發(fā)明公開了一種原位生成Laves相增強(qiáng)鋼基表面復(fù)合材料的制備方法,屬于金屬耐磨材料技術(shù)領(lǐng)域。對混合金屬元素粉末進(jìn)行機(jī)械合金化,然后與粘結(jié)劑進(jìn)行混合,涂抹到零件的鑄型工作表面上,澆注鋼液,冷卻脫型清理后即制成原位生成的Laves相增強(qiáng)鋼基表面復(fù)合材料。該工藝制備的表面復(fù)合材料,充分發(fā)揮了Laves相的高溫耐磨性和鋼的良好韌性,調(diào)控方便,工藝可靠,解決了表面復(fù)合材料反應(yīng)不完全,增強(qiáng)相顆粒分布不均勻,增強(qiáng)相界面污染等難題,可廣泛得應(yīng)用在鋼材、冶金、煤炭、建材和電力等高溫耐磨領(lǐng)域。

鋅冶煉渣復(fù)合團(tuán)塊的制備方法 747     

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本發(fā)明涉及一種鋅冶煉渣復(fù)合團(tuán)塊的制備方法，屬冶金化工技術(shù)領(lǐng)域。本方法的步驟為：①球磨：將鉛銀渣、鐵礬渣和鼓風(fēng)爐渣分別破碎球磨，得到粒度為過200目≥80%三種粉料；②配料：將上述鐵礬渣粉料、鉛銀渣粉料和鼓風(fēng)爐渣粉料按質(zhì)量比1.5～3:0.8～2:1進(jìn)行配料，配入物料總料質(zhì)量0.5～8%的硅酸鹽水泥，混合過程中補(bǔ)加水至混合料含水12～20%；③將所述的混合料采用液壓成型機(jī)在成型壓力為20～80Mpa條件下進(jìn)行壓團(tuán)產(chǎn)出濕團(tuán)塊，在烘干窯內(nèi)于30℃～180℃溫度下烘干產(chǎn)出合格團(tuán)塊含水5～10%。本發(fā)明可使鐵礬渣、鉛銀渣和鼓風(fēng)爐渣快速成型，具有工藝簡單，試劑消耗少，成本低，成型率高的特點。

銅陽極澆鑄模具修復(fù)料及其應(yīng)用 924     

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本發(fā)明涉及一種銅陽極澆鑄模具修復(fù)料及其應(yīng)用，屬于有色金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域。該銅陽極澆鑄模具修復(fù)料，包括鎂鉻氧化物、氧化鋁、碳化硅、磷酸鋁黏結(jié)劑的組合物，其中各組分的質(zhì)量配比為鎂鉻氧化物20%~30%，氧化鋁20%~60%，碳化硅20%~60%，鎂鉻氧化物、氧化鋁、碳化硅組成質(zhì)量百分之百的固體物料，磷酸鋁黏結(jié)劑與固體物料的液固比為0.6～0.9:1。本發(fā)明的銅陽極澆鑄模具修復(fù)涂料是磷酸鹽類耐高溫涂料，對模具開裂處直接進(jìn)行修復(fù)，主要是利用磷酸鹽膠黏劑的黏結(jié)性、高溫強(qiáng)度好，涂料涂覆在澆鑄模具的裂縫處，涂料與模具黏結(jié)在一起，裂縫修補(bǔ)涂料固化后具備一定的強(qiáng)度，填補(bǔ)裂縫，使?jié)茶T出來的陽極板質(zhì)量滿足要求，提高陽極板合格率。

鉛真空恒溫蒸餾除雜的方法 1004     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種鉛真空恒溫蒸餾除雜的方法。利用鉛中各元素在真空狀態(tài)下沸點的差異，通過精準(zhǔn)控制蒸餾溫度，抑制鉛的揮發(fā)，以提高鉛的直收率。同時為使沸點低于鉛的雜質(zhì)元素高效揮發(fā)，在蒸餾時采用攪拌裝置對原料進(jìn)行攪拌，加速蒸發(fā)面與內(nèi)部的物質(zhì)交換，加強(qiáng)原料內(nèi)部熱量交換，保持內(nèi)部溫度場均勻，以提高雜質(zhì)揮發(fā)效率和產(chǎn)品成分的一致性。該方法可使產(chǎn)品直收率可達(dá)98％以上，進(jìn)入揮發(fā)物組分的比例小于2％。其中低沸點雜質(zhì)主要為Se、Te、As、Sb、Tl、Cd等，可達(dá)到5N鉛標(biāo)準(zhǔn)。

抗明火氧化鎂-氧化鋯保護(hù)超高溫導(dǎo)線及其制備方法 788     

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本發(fā)明屬于導(dǎo)線技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種抗明火氧化鎂?氧化鋯保護(hù)超高溫導(dǎo)線及其制備方法，步驟如下：將鋼合金絲絞合制成導(dǎo)體，依次鍍銅、鍍鎳合金制得高溫導(dǎo)體；將氧化鎂、氧化鋁、復(fù)合鉭酸鹽和氧化鋯粉末磨勻后干燥、過篩得噴料，將噴料噴涂到高溫導(dǎo)體上；然后包覆一層多晶氧化鋁纖維氈；采用溶膠凝膠法，將氧化鎂、硅酸鈉、氧化鋯、縮合磷酸鋁、二氧化硅、氫氧化鋁加入水中，加熱攪拌使溶液混勻，將高溫導(dǎo)體浸漬在溶液中，經(jīng)固化加熱形成復(fù)合絕緣導(dǎo)體保護(hù)層，即得導(dǎo)線成品。本發(fā)明的導(dǎo)線具有優(yōu)異的高溫絕緣性能、耐高溫?zé)熝?、彎曲性能和對各類高溫環(huán)境的適應(yīng)性，結(jié)構(gòu)簡單、重量輕，可抵抗明火燒蝕，適用于冶金化工等高溫和超高溫環(huán)境。

鎂銅多孔合金的制備方法 740     

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本發(fā)明公開一種鎂銅多孔合金的制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所述方法稱取純鎂、純銅，將普通電爐加熱，將純鎂放入爐中進(jìn)行預(yù)熱，電爐升至設(shè)定溫度進(jìn)行保溫，隨后將稱量好的純銅放入到鎂熔液中，并保溫；將鎂銅合金熔液澆注到模具中空冷，即可得到所需的鎂銅合金多孔材料；本發(fā)明所述方法具有工藝簡單，能源損耗低等優(yōu)點。

濕法煉鋅溶液結(jié)晶析出硫酸亞鐵的方法 959     

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本發(fā)明涉及一種濕法煉鋅溶液結(jié)晶析出硫酸亞鐵的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體步驟如下：將含F(xiàn)e²⁺濃度為20~40g/L的濕法煉鋅溶液加入高壓釜A中，同時通入氮氣排空高壓釜A內(nèi)空氣，然后將濕法煉鋅溶液加熱至150~200℃，溶液中結(jié)晶析出無水硫酸亞鐵晶體，設(shè)置高壓釜B的溫度低于高壓釜A的溫度10~15℃，利用兩高壓釜之間的溫度差引起的壓力差使高壓釜A內(nèi)的含有無水硫酸亞鐵晶體的混合漿料自流至高壓釜B內(nèi)，通過高壓釜B內(nèi)的過濾裝置實現(xiàn)液固分離，得到無水硫酸亞鐵晶體和Fe²⁺濃度較低的濕法煉鋅溶液，本發(fā)明大幅度降低了濕法煉鋅溶液中Fe²⁺濃度，可為后續(xù)鋅鐵的進(jìn)一步分離創(chuàng)造有利條件，同時實現(xiàn)濕法煉鋅工藝中鐵的資源化和沉鐵渣的減量化。

馬氏體鋼基復(fù)合材料及其制備方法 716     

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本發(fā)明公開一種馬氏體鋼基復(fù)合材料及其制備方法，包括馬氏體鋼基體、Sn金屬層、Sn?Bi?Cu合金層、AlB12涂層，馬氏體鋼基體表面涂覆有Sn金屬層，Sn金屬層上面為Sn?Bi?Cu合金層，Sn?Bi?Cu合金層上面為AlB12涂層；本發(fā)明復(fù)合材料具有屏蔽效率高、強(qiáng)度大、無毒性、壽命長的優(yōu)良特性，本發(fā)明通過功能梯度層狀復(fù)合技術(shù)，制造出具有冶金式結(jié)合的層狀復(fù)合材料，兼具γ射線，熱中子綜合吸收能的功能結(jié)構(gòu)一體化特征，因其重量小強(qiáng)度高的優(yōu)點，適用范圍廣，尤其適用于移動式反應(yīng)堆及核燃料的運(yùn)輸設(shè)施裝置中。

基于銅捕集回收鉑族金屬的方法 1136     

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本發(fā)明公開了基于銅捕集回收鉑族金屬的方法，將含鉑族金屬廢料與銅捕集劑、添加劑、粘結(jié)劑按比例混合、細(xì)磨后，加水制成球團(tuán)，烘干，置于坩堝內(nèi)加入一定的還原煤在一定的溫度下進(jìn)行還原；將還原所得的金屬化球團(tuán)破碎、球磨后，進(jìn)行重選分離，獲得的精礦為含鉑族金屬的金屬銅粉，實現(xiàn)了鉑族金屬的回收。本發(fā)明工藝流程簡單，還原溫度低，所用設(shè)備均為常規(guī)冶金、選礦設(shè)備，易于實施；鉑族金屬回收率大于99％，重選尾礦中鉑族金屬含量小于10g/t。采用本發(fā)明可有效從失效汽車催化劑、石油化工催化劑、精細(xì)化工催化劑中回收鉑族金屬，無有害氣體排出，尾礦可作為建材原料，整個過程清潔無污染。

泡沫金屬制作的新方法 1027     

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一種泡沫金屬制作的新方法,屬于高技術(shù)、金屬新材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明采用聚氨酯泡沫塑料為骨架,用電化學(xué)方法制作泡沫金屬,完全改變了現(xiàn)有技術(shù)采用的粉末冶金法、鑄造法等的生產(chǎn)工藝,具有工藝設(shè)備簡單,適用范圍廣、孔隙度高、重量輕、孔徑范圍大、強(qiáng)度大、加工性能好、抗腐蝕性能好等特征。

酸解紅土鎳礦廢水處理及渣的利用方法 951     

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本發(fā)明公開了一種酸解紅土鎳礦含鎂廢水處理及渣的利用方法，屬濕法冶金和環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域；其主要過程是先對酸解鎳礦廢水進(jìn)行曝氣處理，然后加入由高鈣粉煤灰、金屬鎂冶煉渣、鋼渣、電石渣、石灰為主要成份的廢水處理劑，經(jīng)攪拌、陳化、過濾后得到處理水和渣兩個組分，水回用于生產(chǎn)流程，渣經(jīng)干燥或低溫煅燒、粉磨后成為菱鎂水泥的原料。本發(fā)明原料費(fèi)用低，水處理效果好，實現(xiàn)了酸解紅土鎳礦含鎂廢水的資源化利用。

以廢棄物微硅粉為原料制備高純硅的方法 944     

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本發(fā)明公開一種以廢棄物微硅粉為原料制備高純硅的方法，屬于硅材料制備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所述方法利用硅冶金工業(yè)煙塵廢棄物微硅粉為原料，經(jīng)酸蝕預(yù)處理后與鎂粉進(jìn)行球磨混料，自然干燥后得Mg@SiO₂?NPs包覆型反應(yīng)物料；將處理后的樣品置于密封石墨坩堝內(nèi)，轉(zhuǎn)移至保護(hù)性氣體的管式爐中，保溫一段時間后，經(jīng)酸蝕、水洗，干燥后得多孔硅粉末。將多孔硅粉末分散在混合酸蝕液中，水浴加熱后真空抽濾，反復(fù)洗滌至濾液為中性后，烘干得高純多孔晶硅。本發(fā)明通過對微硅粉的簡單預(yù)處理后，與鎂粉球磨混料，經(jīng)鎂熱反應(yīng)實現(xiàn)了較高的還原程度，同時經(jīng)兩道酸蝕處理后，制備得了高純多孔晶硅，工藝簡單，成本低廉，實現(xiàn)了對微硅粉回收的高附加值利用。

非浸潤型陶瓷顆粒增強(qiáng)鋼鐵基復(fù)合材料及其制備方法 1103     

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本發(fā)明屬于金屬基復(fù)合材料制備技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種具有反應(yīng)型界面過渡區(qū)的非浸潤型陶瓷顆粒增強(qiáng)鋼鐵基復(fù)合材料及其重力鑄造制備方法，首先將高活性的微粉與粘結(jié)劑混合均勻，然后將混合物通過物理吸附作用包裹在與鋼鐵潤濕性較差的陶瓷顆粒表面，通過重力鑄造的方法制備出陶瓷顆粒增強(qiáng)鋼鐵基復(fù)合材料。本發(fā)明制備的復(fù)合材料陶瓷顆粒與鋼鐵基體間存在厚度為5～30μm的界面過渡區(qū)，使非浸潤的陶瓷顆粒與鋼鐵基體之間的界面結(jié)合類型由機(jī)械結(jié)合轉(zhuǎn)變?yōu)橐苯鸾Y(jié)合，復(fù)合材料的界面結(jié)合強(qiáng)度高達(dá)128Mpa，成本低廉，工藝簡單，生產(chǎn)效率高，可顯著提高耐磨件的使用壽命。

銀硫化鉬滑動電接觸材料的制備方法 698     

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本發(fā)明公開一種銀硫化鉬滑動電接觸材料的制備方法，屬于滑動電接觸材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所述方法通過對具有自潤滑特性的納(微)米粒度的MoS2粉體材料進(jìn)行造粒，獲得0.01mm～1.5mm左右的球型顆粒，并將該球型顆粒用環(huán)氧樹脂粘結(jié)成不同形狀的顆粒群，然后將這些不同形狀的顆粒群粘結(jié)在模具的內(nèi)表面；最后將熔化的銀液澆注到成形模具中，以制備表面均勻分布著六邊形或五變形或圓形等不同形狀的具有自潤滑特性的MoS2顆粒群的銀基滑動電接觸材料。該方法的優(yōu)點是生產(chǎn)周期短、工藝簡單，且無原料浪費(fèi)、不需混粉、不需擠壓和拉拔成型等工藝；而且由于采用澆注工藝，相對于目前所采用的粉末冶金技術(shù)制備的銀硫化鉬滑動電接觸材料具有導(dǎo)電率、耐電磨損性好等優(yōu)點。

鋅電積用節(jié)能高強(qiáng)度耐腐蝕性陰極鋁合金板 789     

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本發(fā)明涉及鋅電積用節(jié)能高強(qiáng)度耐腐蝕性陰極鋁合金板，屬于濕法冶金電積技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明陰極鋁合金板包括導(dǎo)電橫梁、鋁合金復(fù)合板和絕緣夾邊條，鋁合金復(fù)合板焊接設(shè)置在導(dǎo)電橫梁的底端，絕緣夾邊條固定設(shè)置在鋁合金復(fù)合板的兩側(cè)，導(dǎo)電橫梁包括導(dǎo)電鋁梁和設(shè)置在導(dǎo)電橫梁端頭的鋁包銅復(fù)合導(dǎo)電頭；以鋁合金復(fù)合板中物質(zhì)的質(zhì)量為100％計，微納米銀包氧化鋁復(fù)合粉末0.5～3％，Mn0.6～3.0％，Ca0.01～0.2％，Zr0.03～0.5％，Sr0.01～0.1％，Ti0.06～0.5％，B0.01～0.1％，La0.01～0.1％，Ce0.01～0.2％，不可避免的雜質(zhì)小于0.06％，其余為Al。本發(fā)明節(jié)能高強(qiáng)度耐腐蝕性陰極鋁合金板導(dǎo)電性和耐磨性好，在提取金屬鋅中，與傳統(tǒng)的1070鋁陰極板相比，抗拉強(qiáng)度提高2倍以上，硬度提高2.5倍，使用壽命長達(dá)到18～22個月。

高鐵貧錫礦的雙還原分離綜合處理方法 1047     

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本發(fā)明是一種高鐵貧錫礦的分離利用方法，尤其是將難於開發(fā)利用的高鐵貧錫礦還原分離制取還原鐵粉及錫化工產(chǎn)品和精錫的化工冶金技術(shù)。本方法以草泥煤作還原劑，鋁土礦和螢石作亞氧化物穩(wěn)定劑，將含鐵≥30wt%、含錫≤wt3%的高鐵貧錫礦磨碎，按各反應(yīng)物料的檢測含量進(jìn)行配料、混勻，加熱進(jìn)行第一次還原，得到Fe3O4、Fe0和SnO，進(jìn)行一次磁選使鐵、錫分離；分離出的磁性礦再以草泥煤作還原劑配料、混勻、加熱，第二次定向還原為Fe0，經(jīng)二級和三級磁選制得還原鐵粉；磁選分離的富亞錫尾礦經(jīng)硫酸或鹽酸浸取、凈化、濃縮、結(jié)晶，制得錫化工產(chǎn)品。本發(fā)明可利用難於開發(fā)利用的高價值高鐵貧錫礦，操作簡易，生產(chǎn)成本低。

含砷污酸中砷的去除方法 788     

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本發(fā)明涉及一種含砷污酸中砷的去除方法，屬于冶金和化工環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將鋼渣進(jìn)行酸改性、堿改性、熱改性或鹽改性得到改性鋼渣；將改性鋼渣加入到含砷污酸中，再加入高錳酸鉀超聲混合均勻得到混合物A，置于室溫條件下反應(yīng)6~12h，再置于溫度為15~45℃、攪拌速度為180~210r/min條件下反應(yīng)1~3h，過濾得到濾渣和濾液，濾渣為含砷固體，濾液為除砷廢液。本發(fā)明通過酸改性、堿改性、熱改性或鹽改性對鋼渣進(jìn)行改性處理，采用改性鋼渣對含砷污酸中的砷進(jìn)行吸附處理形成穩(wěn)定的含砷固體，去除含砷污酸中的砷。