球磨機(jī)耐磨鋼襯板材料及其制造方法 1000     

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本發(fā)明涉及一種球磨機(jī)耐磨鋼襯板材料的制備方法，制備得耐磨鋼材料適用于冶金、礦業(yè)等領(lǐng)域；本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：化學(xué)成分為：C、Si、Cr、Mn、Ni、Mo、Nb、Zr、Hf、P、S≤0.03%，其余量為鐵。本發(fā)明耐磨鋼襯板材料加入稀有金屬鈮鉿用做添加劑進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理后，得到晶粒細(xì)化的鋼坯，后采用鈣聯(lián)合電子束爐脫氧，最后采用熱處理工藝得到馬貝復(fù)合組織的高耐磨性襯板材料。

利用銻電積貧液梯級(jí)回收污酸中有價(jià)金屬的方法 848     

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本發(fā)明涉及一種利用銻電積貧液梯級(jí)回收污酸中有價(jià)金屬的方法，屬于化工冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟：步驟一：將一定量的銻電積貧液置于反應(yīng)罐中，向銻電積貧液中緩慢加入污酸，得到含貴金屬的硫化銅渣和除銅廢水；步驟2、將一定量的污酸置于反應(yīng)罐中，然后向反應(yīng)罐中加入步驟1中的除銅廢水，得到含銅的硫化砷渣和除砷廢水；步驟3、將步驟2中得到的除砷廢水置于反應(yīng)罐中，然后向反應(yīng)罐中加入銻電積貧液，得到含砷的硫化銻渣和除銻廢水。本發(fā)明的一種利用銻電積貧液梯級(jí)回收污酸中有價(jià)金屬的方法，將銻電積貧液和污酸聯(lián)合處理，可以達(dá)到“以廢制廢、變廢為寶”的目的，對(duì)提升企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益走綠色可持續(xù)發(fā)展的道路具有深遠(yuǎn)的意義。

用于直接還原鐵的生產(chǎn)系統(tǒng)及其方法 952     

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本發(fā)明屬于冶金設(shè)備領(lǐng)域，尤其涉及一種用于直接還原鐵的生產(chǎn)系統(tǒng)及其方法。本發(fā)明可用作氣基還原裝置系統(tǒng)、煤基還原裝置系統(tǒng)或復(fù)合式雙基還原裝置系統(tǒng)；高溫顯熱的氧化球團(tuán)直接加入還原豎爐，去除了還原豎爐的預(yù)熱區(qū)，降低了還原豎爐的高度，降低了氧化球團(tuán)的強(qiáng)度要求，減少了系統(tǒng)裝置的投資，也減少了整個(gè)裝置系統(tǒng)的安全隱患，同時(shí)也提高了豎爐內(nèi)熱動(dòng)力學(xué)條件。本發(fā)明比傳統(tǒng)的氣基豎爐法縮減了很多繁瑣的還原尾氣再處理的附屬設(shè)施，提高近一倍的DRI產(chǎn)能，其裝置系統(tǒng)的投資也大大降低，且節(jié)能減排，生態(tài)環(huán)保。

銅冶煉電塵灰的處理方法 1116     

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本發(fā)明提供了一種銅冶煉電塵灰的處理方法，處理對(duì)象為銅冶煉電塵灰，同時(shí)利用有色冶金廢水經(jīng)硫化沉淀法處理后產(chǎn)生的含砷廢渣，經(jīng)過酸浸、沉銅、硫化、除鐵、提鋅過程，分別實(shí)現(xiàn)了鉛、銅、砷、鐵、鋅的多級(jí)綜合回收，使有價(jià)金屬充分利用。本發(fā)明工藝簡單易控，生產(chǎn)成本低，有效解決了銅冶煉行業(yè)中電塵灰與硫化砷渣處理與資源化利用困難的技術(shù)問題；變廢為寶，創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益并避免了廢渣堆砌造成的環(huán)境污染問題，經(jīng)濟(jì)價(jià)值與環(huán)境價(jià)值大。

用于重金屬工業(yè)廢水的處理劑及其制備、使用方法 1146     

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本發(fā)明公開了一種用于重金屬工業(yè)廢水的處理劑，其呈球狀，由納米二氧化硅粒子沉積在具有蜂窩狀孔結(jié)構(gòu)的高嶺土表面形成；其粒徑為5?10mm，平均孔徑為1?200nm，孔隙率為60?70％，比表面積為1220?1270m²/g。本發(fā)明還公開了上述用于重金屬工業(yè)廢水的處理劑制備方法。本發(fā)明還公開了上述用于重金屬工業(yè)廢水的處理劑在冶金廢水、印染廢水或化工廢水的應(yīng)用。由于本發(fā)明所得處理劑的循環(huán)使用性能好，回收過程簡單，工藝簡單，采用本發(fā)明所得處理劑對(duì)印染廢水進(jìn)行吸附后，置于520?600℃煅燒，15min內(nèi)可對(duì)內(nèi)部的雜質(zhì)徹底清除，吸附劑回收率可達(dá)90％以上。

冶煉鐵礦石直接生產(chǎn)鑄鐵毛坯的方法 1094     

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本發(fā)明涉及一種冶煉鐵礦石直接生產(chǎn)鑄鐵毛坯 的方法，其技術(shù)方案是：將鐵礦石粉碎后與焦末、熔劑按其重 量比為：鐵礦石∶冶金焦末∶熔劑＝100∶95～125∶0～4.5混 合，加入冶煉爐中，進(jìn)行逐級(jí)還原，制取 18#及 18#以上生鐵的鐵水，其特征是將 制取的鐵水直接加入中頻電爐進(jìn)行升溫、調(diào)質(zhì)處理后，便可進(jìn) 行澆鑄，制取鑄鐵毛坯。由于它是將鐵礦石的冶煉與生產(chǎn)鑄件 毛坯結(jié)合起來，把冶煉出來的鐵水直接經(jīng)調(diào)質(zhì)后澆鑄，制取鑄 鐵毛坯，因此具有將鐵礦石的冶煉與生產(chǎn)鑄件毛坯結(jié)合起來， 把鐵礦石冶煉出來的鐵水直接經(jīng)調(diào)質(zhì)后澆鑄，制取鑄鐵毛坯， 節(jié)約大量的能源，從而大大降低生產(chǎn)成本等特點(diǎn)。

高耐磨磨輥及其制備方法 954     

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本發(fā)明涉及一種高耐磨磨輥及其制備方法，高耐磨磨輥包括鑲塊A、鑲塊B和基體，鑲塊A、鑲塊B均為一頭粗一頭細(xì)的棒狀結(jié)構(gòu)，所述的棒狀結(jié)構(gòu)埋設(shè)在基體中，棒狀結(jié)構(gòu)的細(xì)頭端面露在基體表面與基體表面形成磨輥的工作面，且鑲塊A與鑲塊B的細(xì)頭端面間隔均勻地交錯(cuò)分布于基體表面；其中鑲塊A采用中高合金鋼，鑲塊B采用超高合金鑄鐵，基體采用中合金鋼。先鑄造鑲塊A和鑲塊B，然后將鑲塊A和鑲塊B事先預(yù)埋到磨輥的鑄型內(nèi)，再澆注磨輥基體鐵液，基體鐵液與鑲塊A和B冶金結(jié)合，獲得磨輥毛坯，磨輥毛坯經(jīng)過退火、淬火、回火獲得磨輥成品。本發(fā)明磨輥具有良好的安全性和耐磨性，使用范圍廣泛，不易斷裂易于回收利用。

925銀的配方及其制備方法 735     

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本發(fā)明公開了一種925銀的配方及其制備方法，由以下重量分原料組成：銀粉92.5g、純鎳粉2g、玻璃粉100g、碳粉10g、錫粉2.5g、鎂粉1g。本發(fā)明公開提供了一種925銀的配方及其制備方法，本發(fā)明通過采用銀鎳合金作為基材，通過與錫粉、鎂粉熔煉，使制得的合金硬度、拉伸強(qiáng)度增加，熔點(diǎn)降低，通過玻璃粉和碳粉對(duì)制得的新銀合金內(nèi)部的雜質(zhì)進(jìn)行吸附，提高合金的純度；使本發(fā)明制得的925銀合金具有熔點(diǎn)低、硬度高、拉伸強(qiáng)度好的特點(diǎn)。

回收廢帶冶煉鐵基納米晶母合金的方法 1011     

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本發(fā)明屬于冶煉母合金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種回收廢帶冶煉鐵基納米晶母合金的方法；其包括如下步驟，步驟一，采用剛?cè)蹮掃^鐵基納米晶母合金、并且爐內(nèi)有剩余鋼液的感應(yīng)爐，加熱，將待回收的廢帶加入爐內(nèi)；步驟二，待爐內(nèi)物料化清，加入造渣劑，然后進(jìn)行打渣、取樣，用光譜檢測其成分；步驟三，根據(jù)所測成分含量與目標(biāo)值的差值計(jì)算并稱量出所需添加的金屬硅、鈮鐵、硼鐵、電解銅質(zhì)量，打渣；調(diào)整加熱功率，依次加入金屬硅、鈮鐵、硼鐵、電解銅；步驟四，降低加熱功率，通氬氣；步驟五，打渣，取樣，出鋼，澆注為所需形狀的母合金；其能夠?qū)㈣F基納米晶廢帶重新冶煉，制得鐵基納米晶母合金，達(dá)到節(jié)約資源和降低生產(chǎn)成本的目的。

鋁合金厚板及其生產(chǎn)方法 1025     

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本發(fā)明公開了一種鋁合金厚板及其生產(chǎn)方法。鋁合金厚板的化學(xué)成分及質(zhì)量百分比為：Si?0～0.10％，F(xiàn)e?0～0.20％，Mn?0.5～0.80％，Mg?4.1～4.6％, Cr0.15～0.20％，Zn?0～0.15％，Ti?0～0.10％，余量為Al。本發(fā)明通過熔煉及鑄造、銑面、熱軋、再結(jié)晶溫度以下帶溫軋制、預(yù)拉伸、穩(wěn)定化退火、鋸切工序，使合金材料的晶粒結(jié)構(gòu)與性能的完美結(jié)合，材料的力學(xué)性能、抗腐蝕性能、可焊性均滿足常與海水接觸及類似環(huán)境中使用的要求。

深海用Zn-Li系合金犧牲陽極及其制備方法 978     

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本發(fā)明屬于金屬材料腐蝕防護(hù)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種深海用Zn?Li系合金犧牲陽極及其制備方法，Zn?Li系合金犧牲陽極的組分包括Li、合金化元素和Zn，在深海低溫、低溶解氧和高壓環(huán)境中的下開路電位為?1.18至?1.02V，工作電位為?1.12至?0.94V，電流效率大于90％，具有良好的活化性能力，腐蝕產(chǎn)物易脫落，溶解形貌均勻無明顯局部腐蝕，滿足深海金屬海工裝備的陰極保護(hù)要求；Zn?Li系合金犧牲陽極制備方法的工藝過程包括真空熔煉和熱處理兩個(gè)步驟，首次將活性最高的金屬元素Li加入Zn合金犧牲陽極中，Li在液體環(huán)境中極易離子化，可顯著提高鋅陽極在深海低溫、低溶解氧和高壓環(huán)境中的活性，不含Cd等有毒元素，利于環(huán)境保護(hù)，是理想的深海用金屬犧牲陽極。

適用于硅鎮(zhèn)靜鋼的脫氧用渣料 799     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種適用于硅鎮(zhèn)靜鋼的脫氧用渣料。該適用于硅鎮(zhèn)靜鋼的脫氧用渣料成分的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為：CaO:30～45％,SiO2:30～40％，Si:10～30％,C：2～5％，Al≤5％,Al2O3≤5％，S≤0.1,P≤0.05,且WCaO/WSiO2＝0.9～1.2，WCaO為渣料中CaO的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)，WSiO2為渣料中SiO2的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)。本發(fā)明還提供用于硅鎮(zhèn)靜鋼的脫氧用渣料的制備方法。本發(fā)明的脫氧用渣料由于為全部預(yù)熔料，成分均勻，熔點(diǎn)低，熔化時(shí)間短。在工廠使用過程中，有利于快速脫氧和快速成渣。

鐵錳復(fù)合球團(tuán)礦及其在高爐煉鐵中的應(yīng)用 964     

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本發(fā)明關(guān)于鐵錳復(fù)合球團(tuán)礦及其在高爐煉鐵中的應(yīng)用。以鐵精粉、錳礦粉、添加劑、潤濕劑配料生產(chǎn)的鐵錳復(fù)合球團(tuán),用于高爐冶煉含錳量較高的生鐵,可以改善高爐冶煉技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)和提高錳的回收率。鐵錳復(fù)合球團(tuán)礦與原鐵礦球團(tuán)相比,具有較高的機(jī)械強(qiáng)度和良好的冶金性能。

旋轉(zhuǎn)和吹氣誘導(dǎo)反向凝固提純多晶硅的方法及設(shè)備 1105     

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本發(fā)明屬于冶金提純技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種反向誘導(dǎo)凝固的方法及設(shè)備。該方法在真空環(huán)境中，將洗凈的硅料加熱至完全熔化定向凝固；待凝固完成80~90%時(shí)，轉(zhuǎn)動(dòng)坩堝使上層硅熔體在離心力的作用下向坩堝側(cè)壁聚集，同時(shí)向上層剩余硅熔體頂端中心吹入惰性氣體，使上層剩余硅熔體在氣流的作用下從坩堝中心向側(cè)壁聚集并迅速反向凝固，在坩堝側(cè)壁處完全凝固；整個(gè)硅錠冷卻后去除坩堝側(cè)壁凝固得到的上層鑄錠，剩余的鑄錠為高純硅鑄錠，本發(fā)明的設(shè)備是在原有定向凝固設(shè)備的基礎(chǔ)之上增加坩堝旋轉(zhuǎn)和吹氣的功能，本發(fā)明減少了雜質(zhì)的反擴(kuò)散，提高了鑄錠的出成率，減少了工藝環(huán)節(jié)，降低了能耗，設(shè)備改造安裝方便，有效去除鑄錠尾部富集的雜質(zhì)，節(jié)約生產(chǎn)周期和成本。?

耐腐蝕桿件復(fù)合材料及其制備方法 724     

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本發(fā)明涉及一種耐腐蝕桿件復(fù)合材料及其制備方法,它既耐腐蝕、又成本低廉、還能承受較大載荷,可用于耐腐蝕或耐熱工況,它主要由芯部的金屬桿件和其周圍沿桿件長度方向設(shè)置的耐腐蝕耐熱合金層組成,兩者間冶金結(jié)合;芯部金屬桿件橫截面面積為3mm2~3000mm2,合金層的厚度為1mm~10mm。

耐磨桿件復(fù)合材料及其制備方法 794     

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本發(fā)明涉及一種耐磨桿件復(fù)合材料及其制備方法,它成本較低,加工方便,耐磨性好,可制作用于各種工況的篩板,也可用于其他領(lǐng)域。它主要由芯部的金屬桿件和其周圍沿桿件長度方向設(shè)置的耐磨合金層組成,兩者間冶金結(jié)合;耐磨合金層的厚度為1mm~10mm。?

用轉(zhuǎn)底爐金屬化球團(tuán)制備摻雜型磷酸鐵鋰的方法 722     

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本發(fā)明涉及一種用轉(zhuǎn)底爐金屬化球團(tuán)制備摻雜型磷酸鐵鋰的方法。本發(fā)明包括以下步驟：1）將金屬化球團(tuán)破碎、粉磨后，進(jìn)行酸解反應(yīng)；2）將步驟1）獲得的反應(yīng)產(chǎn)物抽濾，除去沉淀物，將過氧化氫溶液滴入濾液中，使其中的Fe2+全部轉(zhuǎn)化為Fe3+；3）向氧化后的濾液中注入磷酸進(jìn)行沉淀反應(yīng)；4）將步驟3）制得的沉淀物于75～85℃干燥5～10小時(shí)，得到中間體；5）用鋰源試劑對(duì)步驟4）得到的中間體進(jìn)行鋰配平，得到前軀體；6）將步驟5）制得的前驅(qū)體和碳源混合，于600～800℃焙燒5～15小時(shí)，得到摻雜型磷酸鐵鋰。本發(fā)明突破了制備LiMxFe1-xPO4的原料單純依賴多種化學(xué)試劑的局限，在降低制備成本的同時(shí)，為轉(zhuǎn)底爐金屬化球團(tuán)高附加值利用提供了新途徑。

復(fù)合雙金屬立式磨磨輥及制作工藝 1049     

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本發(fā)明屬于立式磨領(lǐng)域，涉及一種雙金屬立式磨磨輥及制作工藝，制作工藝包含以下步驟：用水玻璃砂制造鑄件砂型，型腔上涂刷鋯英粉醇基涂料，合箱后備用；熔煉高鉻鑄鐵和球墨鑄鐵；將高鉻鑄鐵熔液定量的澆注到鑄件砂型中，澆注溫度為1350℃-1370℃，澆進(jìn)1/3的高鉻鑄鐵鐵水后，向高鉻鑄鐵鐵水表面撒上防氧化劑；冷卻20-30分鐘，待鑄件砂型內(nèi)鐵液溫度達(dá)到1300℃-1330℃時(shí)，再澆注球鐵鐵水，鐵水澆注溫度為1360℃-1380℃；鑄件清理后進(jìn)行熱處理；然后加工至成品。本發(fā)明耐磨層的洛氏硬度達(dá)HRC65，復(fù)合試樣沖擊韌性達(dá)18J，使用壽命提高20％，加工周期短，克服了磨輥易脆斷和脫層現(xiàn)象；改善了勞動(dòng)條件，提高了生產(chǎn)量，在水泥、礦山等行業(yè)非常實(shí)用。

火精爐生產(chǎn)陽極銅的工藝方法 727     

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本發(fā)明提供一種火精爐生產(chǎn)陽極銅的工藝方法，屬于有色冶金領(lǐng)域；火精爐在完成上一爐次陽極銅澆鑄作業(yè)后，爐體處于安全位，爐內(nèi)保留一定量的陽極銅液，含銅75?78w%的熱態(tài)冰銅經(jīng)導(dǎo)锍管進(jìn)入火精爐內(nèi)，當(dāng)冰銅加入量達(dá)到爐內(nèi)陽極銅重量的5?8w%時(shí)，此時(shí)爐內(nèi)混合熔體為粗銅相，開始向爐內(nèi)通入富氧氣體，并轉(zhuǎn)動(dòng)火精爐至生產(chǎn)位，通過精準(zhǔn)控制冰銅的加入速率和富氧氣體通入量，火精爐直接進(jìn)入粗銅火法精煉工序的氧化階段，且粗銅相含銅始終保持在97.5w%以上，當(dāng)火精爐內(nèi)熔體液位達(dá)到中心線下300mm后，停止冰銅加入，隨后開始逐步切入天然氣和氮?dú)?，完成最終的氧化階段并進(jìn)入還原期，最終直接產(chǎn)出陽極銅，并澆鑄陽極板；本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了從冰銅到陽極銅的一步冶煉，取消了傳統(tǒng)意義的吹煉工序，具有流程短、清潔、節(jié)能、高效和延長爐壽等優(yōu)點(diǎn)。

含金含銻氰化尾渣綜合回收方法 1100     

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本發(fā)明公開了一種含金含銻氰化尾渣綜合回收方法，涉及濕法冶金領(lǐng)域。通過選冶聯(lián)合工藝，將尾渣中殘余的氰根以及硫化礦物表面的氧化膜通過濕法預(yù)處理后采用浮選工藝進(jìn)行金和銻的富集，選出的精礦先經(jīng)濕法脫銻工藝回收銻，脫銻后的金精礦再采用火法冶煉工藝回收金。實(shí)現(xiàn)含金含銻氰化尾渣中的金和銻的綜合回收。

鑲嵌式濺射靶材 759     

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本實(shí)用新型涉及一種靶材，具體涉及一種鑲嵌式濺射靶材，包括基板，基板與冷卻背板相連，圓柱狀嵌體嵌入到基板和冷卻背板的內(nèi)部，圓柱狀嵌體設(shè)置在基板上表面橫向中心線的一側(cè)，基板和冷卻背板上設(shè)置有臺(tái)階孔。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡單，易于加工，節(jié)約材料，成本低，并可達(dá)到熔煉或粉末冶金靶材相同的濺射效果。

B₄C/h-BN高溫復(fù)相陶瓷及其制備方法 901     

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本發(fā)明涉及一種B4C/h?BN高溫復(fù)相陶瓷及其制備方法，屬于高溫結(jié)構(gòu)功能一體化陶瓷的技術(shù)領(lǐng)域，可適用于火箭燃燒室的內(nèi)襯、高溫?zé)犭娕急Ｗo(hù)套、高頻高壓焊接工具的高溫絕緣部件、宇宙飛船的熱屏蔽材料以及制造熔煉半導(dǎo)體的坩堝及冶金用高溫容器等高溫環(huán)境中。本發(fā)明提供的制備方法簡單，制備環(huán)境要求較低，原料成本較低，可實(shí)現(xiàn)大規(guī)模產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)。本專利制備的h?BN復(fù)相陶瓷性能優(yōu)于傳統(tǒng)工藝制備的h?BN陶瓷，能夠達(dá)到高新技術(shù)領(lǐng)域的嚴(yán)格要求，具有更為廣泛的用途。

磁控濺射用鑲嵌靶材 802     

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本實(shí)用新型涉及一種靶材，具體涉及一種磁控濺射用鑲嵌靶材，包括基板，基板與冷卻背板相連，圓柱狀嵌體嵌入到基板和冷卻背板的內(nèi)部，圓柱狀嵌體對(duì)稱設(shè)置在基板上表面橫向中心線的兩側(cè)，基板和冷卻背板上設(shè)置有臺(tái)階孔。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡單，易于加工，節(jié)約材料，成本低，并可達(dá)到熔煉或粉末冶金靶材相同的濺射效果。

新型搗料裝置 905     

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本實(shí)用新型提出的一種新型搗料裝置，座體、移動(dòng)單元、回轉(zhuǎn)單元和搗料單元，通過回轉(zhuǎn)單元和移動(dòng)單元實(shí)現(xiàn)對(duì)搗料裝置的旋轉(zhuǎn)和移動(dòng)，以實(shí)現(xiàn)搗料位置的調(diào)整，搗料單元中的驅(qū)動(dòng)氣缸在第一連桿和第二連桿的傳動(dòng)下實(shí)現(xiàn)對(duì)搖臂和搗料棒的驅(qū)動(dòng)，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)對(duì)物料的下壓搗入，使配方材料能更快溶解，通過采用該裝置，工人可遠(yuǎn)離爐口操作，不用承受爐口的高溫及跌落的風(fēng)險(xiǎn)，在冶金熔煉領(lǐng)域可廣泛應(yīng)用，該搗料裝置結(jié)構(gòu)可靠，運(yùn)行平穩(wěn)高效，大大降低工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，節(jié)省人工成本，提升產(chǎn)能。

用于Kocks軋機(jī)復(fù)合輥環(huán)及其制造方法 1113     

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用于Kocks軋機(jī)復(fù)合輥環(huán)及其制造方法，屬于軋鋼技術(shù)領(lǐng)域，使用無縫鋼管作為復(fù)合輥環(huán)的內(nèi)層，外層使用高碳高鈷耐磨鋼，外層材料熔煉過程中，先將鈮鐵、生鐵、廢鋼和金屬鈷在爐內(nèi)混合加熱熔化，當(dāng)爐內(nèi)溫度達(dá)到1583?1605℃時(shí)，加入鉻鐵和鉬鐵，鋼水熔清后，化驗(yàn)并調(diào)整爐內(nèi)鋼水成分，外層金屬液體和內(nèi)層無縫鋼管實(shí)現(xiàn)牢固的冶金結(jié)合，獲得的復(fù)合輥環(huán)強(qiáng)韌性好，且工作層紅硬性好，具有優(yōu)異的抗高溫磨損能力，在Kocks軋機(jī)使用，效果良好。

耐腐蝕合金黃銅 1069     

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本發(fā)明提供一種耐腐蝕合金黃銅,涉及冶金的銅合金技術(shù)領(lǐng)域。其特點(diǎn)是包含有銅、鋅、錫、磷,各組分按重量百分比計(jì)分別為:銅59.0～63.0%,錫0.015～0.18%和磷0.01～0.08%,余量為鋅及總量不大于0.5%的不可避免的雜質(zhì),各組分重量百分比總和為100%。合金經(jīng)熔煉軋制制成。本發(fā)明配比設(shè)計(jì)合理,在銅、鋅二元合金的基礎(chǔ)上,通過添加微量元素錫、磷提高了合金耐腐蝕性能。本發(fā)明主要用于汽車、輪船、火車、軍用裝甲車輛、工程機(jī)械、發(fā)電機(jī)組用水箱散熱器及其他要求耐脫鋅腐蝕性的銅產(chǎn)品。

新能源汽車輪轂用鋁合金及其生產(chǎn)工藝 991     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，特別是涉及一種新能源汽車輪轂用鋁合金及其生產(chǎn)工藝。按照質(zhì)量百分比，所述鋁合金產(chǎn)品的元素組成為：Zn：2.4?4.1；Mg：1.3?1.7；Cu：0.7?0.9；Mn：0.1?0.3；S i：0.2?0.4；Zr：0.16?0.22；Cr：0.12?0.16；T i：0.08?0.12；Re：0.05?0.08；余量為A l和不可避免的雜質(zhì)。制備工藝包括原料分步熔煉、精煉、過濾、澆鑄、急速冷凍處理、加熱均勻化處理等多重工序。該工藝生產(chǎn)的鋁合金具有高強(qiáng)高韌耐蝕、高耐損傷性能，可滿足新能源汽車輪轂用鋁合金的要求。

節(jié)能鉛鋅合金Y型熔爐 1008     

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本實(shí)用新型涉及一種節(jié)能鉛鋅合金Y型熔爐,屬于冶金熔煉裝置領(lǐng)域,包括鋅熔爐、鉛熔爐及鉛鋅合金熔爐,本技術(shù)要點(diǎn)在于鋅熔爐、鉛熔爐及鉛鋅合金熔爐之間呈Y型平面結(jié)構(gòu)排列,鋅熔爐、鉛熔爐分別位于Y型結(jié)構(gòu)的前端,鉛鋅熔爐位于Y型結(jié)構(gòu)的末端,鋅熔爐、鉛熔爐與鉛鋅合金熔爐之間通過Y型流料槽聯(lián)為一個(gè)整體。本實(shí)用新型對(duì)現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行上述改進(jìn)后,由于設(shè)計(jì)了全新的鉛、鋅熔爐及鉛鋅合金熔爐的Y型排列布置方式,并采用了具有擾流功能的Y型流料槽,而且鉛鋅熔爐內(nèi)設(shè)置了專用的滴熔支架,該滴熔支架能夠接續(xù)循環(huán)工作,因此具有結(jié)構(gòu)簡單,使用操作方便,能耗低,可使合金質(zhì)量穩(wěn)定的優(yōu)點(diǎn)。

大長度Cu-Cr-Zr-Si合金接觸線的熱機(jī)械處理生產(chǎn)工藝 824     

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本發(fā)明公開了一種大長度Cu-Cr-Zr-Si合金接觸線的熱機(jī)械處理生產(chǎn)工藝。在感應(yīng)爐中采用混合惰性氣體及覆蓋干燥木炭層聯(lián)合保護(hù)層熔煉含量為Cu-（0.30～0.50）％Cr-（0.10～0.15）％Zr-（0.01～0.02）％Si合金，在有電磁攪拌及局部加熱裝置的水平連鑄系統(tǒng)中進(jìn)行引鑄直徑為16～120mm棒坯。通過高頻感應(yīng)加熱熱軋、分段加熱水冷固溶、冷軋、分級(jí)時(shí)效及成品成型拉拔或冷軋，軋制成兩面具有對(duì)稱溝槽的截面積為110~150mm2、單根長度為1800～2000m的合金接觸線。本發(fā)明的產(chǎn)品冶金質(zhì)量較高，各項(xiàng)性能能夠滿足現(xiàn)代高速鐵路、低速重載等各種不同接觸網(wǎng)的需求。