從鎳紅土礦富集鎳鈷的氯化離析方法 962     

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一種從鎳紅土礦富集鎳鈷的氯化離析方法,包括礦料干燥處理;配、混料和造球:在經(jīng)處理的鎳紅土礦料中配入氯化劑和還原劑,混合造球;氯化劑加入量為礦料質(zhì)量的5～10%,還原劑加入量為礦料質(zhì)量的3～6%;礦料球預(yù)加熱升溫,升溫溫度以保障礦料球蓄熱而不發(fā)生化學(xué)反應(yīng)為限;將經(jīng)得到的灼熱混合礦料球投入氯化離析反應(yīng)器,進(jìn)行鎳和鈷的氯化離析焙燒;焙燒溫度900～1100℃;磁選富集鎳和鈷:將焙燒后得到的焙球直接水淬、濕式細(xì)磨;再采用粗選-精選-掃選聯(lián)合磁選富集鎳和鈷,粗選、精選、掃選的磁場強(qiáng)度分別為2100～2500高斯、1000～1500高斯、3100～3500高斯;掃選中礦返回粗選;窯氣處理和回收氯化劑。?

從電子廢棄物中提取有價(jià)金屬的方法 1075     

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本發(fā)明公開了一種從電子廢棄物中提取有價(jià)金屬的方法,具體過程包括破碎、氧化氨性浸出、有機(jī)組份分離、浸出液凈化、電積步驟,最后分別得到有機(jī)物顆粒、金/銀/鈀粉、陰極銅產(chǎn)品。本發(fā)明采用氧化氨性體系對電子廢棄物破碎后產(chǎn)物進(jìn)行選擇性浸出,之后利用電子廢棄物破碎后有機(jī)組份密度較小而浮在浸出液表層的特點(diǎn)而將有機(jī)物顆粒分離,而有價(jià)金屬AU,AG,PD,CU,NI,CD,ZN,PB進(jìn)入溶液;然后,對浸出液進(jìn)行置換提取貴金屬AU,AG,PD;最后采用電積的方法得到電積銅,電解液富集后開路金屬鎳、鉛、鋅、鎘。本發(fā)明具有原料適應(yīng)性強(qiáng)、金屬回收率高及環(huán)境污染小的突出優(yōu)點(diǎn),可達(dá)到環(huán)境效益和經(jīng)濟(jì)效益的統(tǒng)一。

廢舊鋰離子電池正極材料的再生方法 740     

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本發(fā)明公開了一種廢舊鋰離子電池正極材料的再生方法：(1)將廢舊鋰離子電池放電，拆解，然后將拆解后的正極片放在堿液中浸泡，過濾，得到黑色粉末；(2)將黑色粉末洗滌、干燥，然后在干燥后的黑色粉末中加入硼源研磨，焙燒，完成廢舊鋰離子電池正極材料的再生。本發(fā)明充分利用廢舊正極材料表面的殘鋰，使其無需進(jìn)行補(bǔ)鋰操作，并利用電池循環(huán)過程中引入的F元素，結(jié)合添加的B元素，保證B和F摻雜在材料的晶格中，B元素使廢舊三元材料中的裂痕愈合，F(xiàn)元素?fù)诫s穩(wěn)定了材料的骨架，加快了鋰離子的傳輸，使得到的再生顆粒為典型的準(zhǔn)單晶顆粒，表面光滑無裂紋，大小均一，粒徑為3～5μm，再生正極材料組裝的全電池性能優(yōu)異。

桐油基酸性萃取劑及其制備方法和在選擇性萃取分離過渡金屬離子中的應(yīng)用 801     

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本發(fā)明公開了一種桐油基酸性萃取劑及其制備方法和在選擇性萃取分離過渡金屬離子中的應(yīng)用。將桐油與甲醇發(fā)生酯交換反應(yīng)，得到桐油酸甲酯；所述桐油酸甲酯與含酸性功能基團(tuán)的親雙烯體烯烴化合物通過Diels?Alder加成反應(yīng)，即得桐油基酸性萃取劑。該桐油基酸性萃取劑的物理化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定，飽和容量大，萃合物油溶性好，且具有良好的過渡金屬離子絡(luò)合能力，將其與4PC組成協(xié)同萃取體系，對復(fù)雜金屬離子溶液體系中的過渡金屬離子有很強(qiáng)的正協(xié)同萃取效果，而對鋰離子等存在明顯的反協(xié)同萃取效果，非常適用于過渡金屬離子與鋰離子的選擇性萃取分離，具有良好的工業(yè)應(yīng)用前景。

含鋁廢舊電池中有價(jià)金屬分離提取的方法 721     

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本發(fā)明提供了一種含鋁廢舊電池中有價(jià)金屬分離提取的方法，包括如下步驟：將含鋁廢舊電池和造渣劑、含硫物料一起加入到熔煉爐內(nèi)進(jìn)行熔煉，使熔煉產(chǎn)出含Co和/或Ni的锍、含Mn爐渣及煙塵；所述含Mn爐渣中，Mn質(zhì)量百分?jǐn)?shù)≥5％，Mn和Fe的總質(zhì)量百分含量為5％～40％，Al2O3的質(zhì)量百分含量為20％～35％，CaO和MgO的總質(zhì)量與SiO2質(zhì)量的比為(CaO+MgO)/SiO2≥0.3。該方法可顯著降低高鋁物料熔煉造渣劑的用量，同時(shí)直接產(chǎn)出易于后續(xù)處理的含鎳/鈷硫化物產(chǎn)品，綜合經(jīng)濟(jì)效益好。

鉍基合金及貯能換熱方法 872     

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本發(fā)明涉及一種鉍基合金及貯能換熱方法，該鉍基合金由以下成分組成：Pb 25?45wt％、Sn10?15wt％、In 2?6wt％、Mg a、Ti b，余量為Bi及不可避免的雜質(zhì)；其中，不可避免的雜質(zhì)的總含量≤100ppm；a為Mg的含量，b為Ti的含量，180ppm≤a+b≤240ppm，a：b＝2?3:2?3。本發(fā)明的鉍基合金貯熱性能好且對鋼材腐蝕性低，具有良好的應(yīng)用前景。

強(qiáng)化中高鎂型紅土鎳礦直接還原的復(fù)合添加劑及其應(yīng)用 781     

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本發(fā)明提供了一種強(qiáng)化高鎂型紅土鎳礦直接還原的復(fù)合添加劑及其應(yīng)用，復(fù)合添加劑包括25wt%～35wt%脫硫石膏、20wt%～30wt%碳酸鈉、10wt%～15wt%腐殖酸鈉、10wt%～15wt%聚丙烯酰胺、5wt%～10wt%煤粉、5wt%～10wt%氧化鈣和1wt%～5wt%鐵精粉。本發(fā)明的復(fù)合添加劑可從高鎂型中低品位紅土鎳礦中制取高鎳精礦，可應(yīng)用于高鎂型紅土鎳礦直接還原，其應(yīng)用方法為：將紅土鎳礦和復(fù)合添加劑混合，造球得到生球；將生球干燥，使生球固結(jié)成強(qiáng)度超過300N/個(gè)的干燥球；將干燥球進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯，加入還原煤進(jìn)行分段還原得到還原產(chǎn)品；將還原產(chǎn)品水淬急冷后，破碎球磨、濕式磁選得到高鎳鐵精礦。

火法提煉貴金屬用熔爐 807     

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本發(fā)明涉及金屬冶煉技術(shù)領(lǐng)域，且公開了一種火法提煉貴金屬用熔爐，包括墊板，所述墊板的頂部固定連接有支撐框，所述電機(jī)的右側(cè)活動連接有輸出軸，所述主框的頂部開設(shè)有進(jìn)料口，所述支撐框的底部固定連接有加熱箱，所述支撐框的頂部開設(shè)有排料口。通過開啟電機(jī)，使得電機(jī)右側(cè)的輸出軸轉(zhuǎn)動，而輸出軸的轉(zhuǎn)動將帶動主動輪的轉(zhuǎn)動，由于主動輪與被動輪通過傳動帶活動連接，使得主動輪轉(zhuǎn)動時(shí)帶動被動輪的轉(zhuǎn)動。通過被動輪的轉(zhuǎn)動將帶動右側(cè)固定連接的轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動，而轉(zhuǎn)軸的轉(zhuǎn)動將帶動外側(cè)固定連接的粉碎片的轉(zhuǎn)動，而將礦石通過進(jìn)料口投入，使得在主框內(nèi)，使得礦石粉碎，而后通過導(dǎo)熱板的加熱，使得火法提煉出金屬。

電磁攪拌鑄造制備高熵合金顆粒強(qiáng)化鋁基復(fù)合材料的方法 722     

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本發(fā)明公開了一種電磁攪拌鑄造制備高熵合金顆粒強(qiáng)化鋁基復(fù)合材料的方法，涉及高性能金屬材料制造技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明包括備料、烘模、裝料、爐料熔化、鋁液精煉、添加高熵合金顆粒、澆鑄和脫模，備料包括以下步驟：步驟一：準(zhǔn)備塊狀鋁錠和中間合金錠；步驟二：清潔塊狀鋁錠和中間合金錠，去除氧化層并烘干；步驟三：將烘干后的原材料切割成小塊，并使用電子天平稱重后備用；步驟四：準(zhǔn)備高熵合金粉末，高熵合金粉末的成分為Al_1.5CrCoNiFe；步驟五：將高熵合金粉末充分烘干后稱重備用。本發(fā)明通過電磁場對鑄模中的鋁合金熔體進(jìn)行攪拌，電磁場屬于非接觸式的外能能場，可有效的細(xì)化晶粒、改善強(qiáng)化粒子在材料中分布的均勻性。

鋼結(jié)TiCN基硬質(zhì)合金的制備方法 946     

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本發(fā)明公開了一種鋼結(jié)TiCN基硬質(zhì)合金，所述的鋼結(jié)TiCN基硬質(zhì)合金以TiCN為硬質(zhì)相，以鋼基體為粘結(jié)相，以Fe—(20~30%)Ce—(8~20%)La中間合金為添加劑，所述的TiCN的重量百分比為30~40%、所述的鋼基體的重量百分比為59.2~69.5%，所述的Fe—(20~30%)Ce—(8~20%)La中間合金的重量百分比為0.5~0.8%。本發(fā)明還公開了制備該材料的方法，先將Fe—(20~30%)Ce—(8~20%)La中間合金制備后，再配料、球磨混料、模壓成型、燒結(jié)、熱處理，本發(fā)明的TiCN鋼結(jié)硬質(zhì)合金材料致密度高、綜合性能優(yōu)異，性價(jià)比高。本發(fā)明的制備方法成本低、工藝簡單、適于工業(yè)化生產(chǎn)。

TiCN基鋼結(jié)硬質(zhì)合金及其制備方法及其應(yīng)用 832     

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本發(fā)明公開了一種TiCN基鋼結(jié)硬質(zhì)合金，所述的TiCN基鋼結(jié)硬質(zhì)合金以TiCN為硬質(zhì)相，以鋼基體為粘結(jié)相，以Fe—(20~30%)Ce—(8~20%)La中間合金為添加劑，所述的TiCN的重量百分比為30~40%、所述的鋼基體的重量百分比為59.2~69.5%，所述的Fe—(20~30%)Ce—(8~20%)La中間合金的重量百分比為0.5~0.8%。本發(fā)明還公開了制備該材料的方法，先將Fe—(20~30%)Ce—(8~20%)La中間合金制備后，再配料、球磨混料、模壓成型、燒結(jié)、熱處理，本發(fā)明的TiCN鋼結(jié)硬質(zhì)合金材料致密度高、綜合性能優(yōu)異，性價(jià)比高。本發(fā)明的制備方法成本低、工藝簡單、適于工業(yè)化生產(chǎn)。

耐腐蝕耐磨的襯板 1164     

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一種耐腐蝕耐磨的襯板材料，耐腐蝕耐磨的襯板材料由高鉻鋼、高錳鋼、破碎機(jī)底板、磨粉機(jī)底板組成，高鉻鋼和高錳鋼制造成錐臺體，澆鑄在底板中，破碎機(jī)使用高錳鋼的錐臺體澆鑄在破碎機(jī)底板中，磨粉機(jī)將高錳鋼或者高鉻鋼的錐臺體澆鑄在磨粉機(jī)底板中，耐腐蝕耐磨的襯板將材料按照用途合金元素的性質(zhì)、價(jià)格、制造方法的難易，使用壽命采用不同的方案，從而達(dá)到物盡其用的目的，即濕磨采用防腐材料，破碎機(jī)采用韌性底板和紅硬性好的鎢錳合金結(jié)合，將軟質(zhì)材料和硬質(zhì)材料結(jié)合在一起，避免顎式破碎機(jī)襯板磨平后破碎效率下降的問題。

二步電爐還原煉鈮鐵的方法 847     

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一種用含Nb2O51～8%低品位復(fù)雜鈮精礦生 產(chǎn)鈮鐵的方法, 主要包括鈮精礦加焦粉和有機(jī)粘合劑混輾、 壓團(tuán)、烘干制成內(nèi)配碳球團(tuán)。球團(tuán)在電弧爐中適當(dāng)?shù)乃釅A 度和溫度下, 進(jìn)行選擇性的預(yù)還原, 脫鐵、除磷、除硫及富集 鈮, 得富鈮渣和含磷半鋼。富鈮渣在二次電弧爐中加混合鋁熱 還原劑進(jìn)行深還原, 得合格的鈮鐵。從鈮精礦至鈮鐵合金的鈮 總收率達(dá)73～92%; 每產(chǎn)1噸鈮鐵可副產(chǎn)2～8噸半鋼和含稀土 6～8%的貧鈮渣3.8～8噸, 為鈮的提取開辟了新路。

鐵鉻鋁基多孔合金材料及制備方法 1034     

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本發(fā)明公開了一種對粉塵或高溫流體起過濾作用、且高溫強(qiáng)度優(yōu)良的鐵鉻鋁基多孔合金材料及制備方法。所述合金材料，包括下述組分：鋁，鉻，碳化硅，稀土，鐵；其制備方法包括鐵鉻鋁基合金粉末和顆粒的制備、料漿的配制、澆鑄成型與熱脫脂和燒結(jié)等工序。本發(fā)明組分配比合理、制備工藝簡單，成本低，具有力學(xué)性能好，抗熱震能力強(qiáng)，耐腐蝕和抗氧化性能好，孔隙率和孔徑大小可調(diào)，特別是傳熱性能好，為將該材料的應(yīng)用由過濾拓展到極端環(huán)境的傳熱等領(lǐng)域奠定了基礎(chǔ)，適合工業(yè)化生產(chǎn)適于工業(yè)化生產(chǎn)。

Ti-Ta-Nb-Zr-Mo生物醫(yī)用高熵合金 699     

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本發(fā)明涉及一種Ti?Ta?Nb?Zr?Mo生物醫(yī)用高熵合金。本發(fā)明先將TiNbZr做為一個(gè)整體，將TaMo作為一個(gè)整體；研究TaMo作為一個(gè)整體，其含量對產(chǎn)品的性能影響，然后以TiNbZrTa做為一個(gè)整體，將Mo作為一個(gè)整體，再研究Mo的用量對產(chǎn)品壓縮屈服強(qiáng)度的影響；確定力學(xué)性能選擇因子，通過力學(xué)性能選出具有較優(yōu)力學(xué)性能的產(chǎn)品進(jìn)行耐腐蝕性能測試，得到具有優(yōu)異性能的鑄態(tài)產(chǎn)品；然后對淘汰的鑄態(tài)產(chǎn)品進(jìn)行熱處理優(yōu)化；測量熱處理優(yōu)化后產(chǎn)品的力學(xué)性能和耐腐蝕性能，進(jìn)而得到力學(xué)性能和耐腐蝕性能均優(yōu)越的產(chǎn)品。本發(fā)明可以大大節(jié)省優(yōu)質(zhì)Ti?Ta?Nb?Zr?Mo生物醫(yī)用高熵合金開發(fā)的成本和提升優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的開發(fā)效果。尤其是對淘汰的鑄態(tài)產(chǎn)品進(jìn)行熱處理優(yōu)化，其可以大大提升優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的產(chǎn)出率。這有利于低成本的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用。

雙金屬復(fù)合式耐磨襯板及制作方法 1007     

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本發(fā)明雙金屬復(fù)合式耐磨襯板及制作方法涉及器械技術(shù)領(lǐng)域。采用“雙金屬復(fù)合”關(guān)鍵技術(shù)，雙金屬復(fù)合式耐磨襯板其中間鋼板的一面與含有變質(zhì)復(fù)合劑的高鉻鑄鐵鑄件、中間鋼板的另一面與碳鋼鑄件均以澆鑄方式連接。雙金屬復(fù)合式耐磨襯板的制作方法為：將含有變質(zhì)復(fù)合劑的高鉻鑄鐵熔漿對襯板鑄造模型中的高鉻鐵鑄件模型、碳鋼熔漿對襯板鑄造模型中的碳鋼鑄件模型同時(shí)實(shí)施澆鑄制作的毛坯鑄件整理成鑄件，鑄件經(jīng)空冷淬火制成淬火鑄件，淬火鑄件經(jīng)回火制成雙金屬復(fù)合式耐磨襯板。應(yīng)用于球磨機(jī)中。襯板結(jié)構(gòu)巧妙、制作方法簡捷、效果穩(wěn)定可靠、易制作且成本低。

熱軋用雙金屬復(fù)合高釩高速鋼輥套 1072     

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本發(fā)明提供了一種熱軋用雙金屬復(fù)合高釩高速鋼輥套。復(fù)合高速鋼輥套包括外層和內(nèi)層，所述外層為高釩高速鋼耐磨層，其包含按質(zhì)量百分比計(jì)的如下化學(xué)成分：C：1.8～2.8％、Si:0.2～1.0％、Mn:0.3～0.8％、V:4～10％、Cr:4～8％、Mo:3～6％、Nb:1.0～4.0％、Co:2.0～5.0％、W≤1.0％、S≤0.03％、P≤0.04％、余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明提供的熱軋用雙金屬復(fù)合高釩高速鋼輥套，通過優(yōu)化輥套的合金成分，改善輥套的組織結(jié)構(gòu)從而提高其強(qiáng)度等性能；并且能有效解決現(xiàn)有離心鑄造高速鋼輥套容易產(chǎn)生偏析、整體軋輥不好熱處理等問題。

從含釩或/和鉻物料中提取釩鉻的方法 931     

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一種從含釩或/和鉻物料中提取釩鉻的方法，其特征是，以堿金屬的鹽及其堿或以堿金屬的堿作含釩或/和鉻物料的氧化轉(zhuǎn)型介質(zhì)，在氧化劑的作用下，經(jīng)160～600℃處理0.5-6h，使其中的釩和鉻轉(zhuǎn)化成可溶性的釩酸鹽和鉻酸鹽，水浸得含釩或/和鉻的浸出液；含釩或/和鉻的浸出液先加沉淀劑A選擇性沉釩后，再加沉淀劑B沉鉻，得釩富集渣和鉻富集渣，然后分別從釩富集渣和鉻富集渣中分離回收釩和鉻，不僅實(shí)現(xiàn)了釩與鉻的有效分離回收，而且達(dá)到了同時(shí)除雜的效果；所得沉鉻后液經(jīng)氧化再生、蒸發(fā)濃縮得到的介質(zhì)返回含釩或/和鉻物料氧化轉(zhuǎn)型工序循環(huán)使用，具有工藝簡單，操作簡便，釩鉻分離效果好，金屬回收率高，生產(chǎn)成本低，環(huán)境友好等優(yōu)點(diǎn)，適合含釩或/和鉻物料提取釩鉻的工業(yè)應(yīng)用。

異型回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)磷酸的方法 921     

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一種用回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)磷酸的方法,其特征在于:造球配料時(shí)添加有機(jī)粘結(jié)劑,有機(jī)粘結(jié)劑有三種;球團(tuán)采用干燥固結(jié);回轉(zhuǎn)窯窯頭拋入固體還原劑;窯身設(shè)有若干風(fēng)機(jī)和風(fēng)管,空氣在窯內(nèi)料層上方沿中軸線通入。本發(fā)明能有效地解決球團(tuán)強(qiáng)度及窯內(nèi)溫度、氣氛控制問題。通過控制窯身風(fēng)機(jī)的供風(fēng)量,維持回轉(zhuǎn)窯長50%以上區(qū)域料層溫度波動不超過±50℃。

從含釩或/和鉻的溶液中分離回收釩和鉻的方法 677     

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本發(fā)明涉及一種從含釩或/和鉻的溶液中分離回收釩和鉻的方法，該方法的特點(diǎn)是，先在含釩或/和鉻的溶液中加入沉淀劑A，將其中的釩選擇性沉淀析出，再加入沉淀劑B，使其中的鉻也沉淀析出，然后在沉鉻后液中通入CO2結(jié)晶析出碳酸氫鈉，最后分別從釩富集渣和鉻富集渣中分離回收釩和鉻。本發(fā)明具有工藝流程短，操作簡便，生產(chǎn)成本低，釩和鉻的分離效果好，環(huán)境友好等優(yōu)點(diǎn)，適合于工業(yè)化生產(chǎn)應(yīng)用。

鋁電解用粒度級配功能梯度TiB2/C復(fù)合陰極及制備方法 709     

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本發(fā)明提供一種鋁電解用粒度級配功能梯度TiB2/C復(fù)合陰極及其制備方法，其特征在于陰極結(jié)構(gòu)包括1層基體層、至少1層過渡層和1層功能層，從基體層到過渡層再到功能層的TiB2含量和C含量分別呈梯度變化，其中基體層C含量最高，功能層TiB2含量最高。所制備的粒度級配功能梯度TiB2/C復(fù)合陰極具有體積密度大、孔隙率小、抗熱沖擊性好、抗拉強(qiáng)度和抗壓強(qiáng)度高、功能層厚度大、TiB2含量高、表面與鋁液完全潤濕等優(yōu)點(diǎn)，可有效提高鋁電解用TiB2/C復(fù)合陰極的功能層服役性能并延長其使用壽命。

含砷煙塵流態(tài)化脫砷的方法 759     

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一種含砷煙塵流態(tài)化脫砷的方法，本發(fā)明首先將含砷煙塵進(jìn)行干燥，之后通過氣流使含砷煙塵流態(tài)化，控制氣流中保護(hù)性氣體和還原性氣體的比例進(jìn)行還原揮發(fā)，然后在保護(hù)性氣體下直接揮發(fā)，揮發(fā)煙氣經(jīng)過高溫收塵、低溫收砷，得到三氧化二砷，揮發(fā)殘?jiān)鳛榛厥掌渌袃r(jià)金屬的原料。本發(fā)明將難以揮發(fā)的五氧化二砷完全轉(zhuǎn)化為易揮發(fā)的三氧化二砷，并避免三氧化二砷的進(jìn)一步還原，從而實(shí)現(xiàn)含砷煙塵的高效脫砷，含砷煙塵處理后產(chǎn)生的渣料和煙塵可分別作為回收有價(jià)金屬原料和三氧化二砷產(chǎn)品，不產(chǎn)生二次污染。

從含砷煙塵還原揮發(fā)分離砷的方法 1106     

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一種從含砷煙塵還原揮發(fā)分離砷的方法，本發(fā)明包括先按含砷煙塵∶碳質(zhì)還原劑∶促進(jìn)劑的質(zhì)量比為100∶（5～15）∶（0.05～0.20）的比例進(jìn)行配料，并混合均勻；再將配料在保護(hù)氣體中升溫還原，溫度為450～600℃，時(shí)間30～120min，系統(tǒng)氣壓90～98kPa；還原揮發(fā)產(chǎn)生的煙氣冷卻至150～250℃，經(jīng)收塵得到三氧化二砷。本發(fā)明可將含砷煙塵還原揮發(fā)脫砷溫度降低至600℃以下，能夠有效地節(jié)約能源和減少試劑消耗；含砷煙塵中砷脫除率可達(dá)到90.0%以上，分離砷后的殘?jiān)芍苯幼鳛榛厥沼袃r(jià)金屬的原料；脫砷選擇性好，揮發(fā)煙塵中三氧化二砷純度達(dá)到97.0%以上。

凈化回收尾氣中汞的方法 965     

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本發(fā)明公開了一種凈化回收尾氣中汞的方法，該方法選取冶煉廠或硫酸廠的原料鋅精礦、鉛精礦、銅精礦或硫鐵礦等作為脫汞物質(zhì)，將這些脫汞物質(zhì)通過顆粒噴射、流化床或固定床等方式與煙氣進(jìn)行接觸，從而脫除煙氣中的汞。然后，將吸附汞的脫汞物質(zhì)返回爐窯重新利用，在爐窯中使汞揮發(fā)，并在原有的汞回收設(shè)備中將其回收。本發(fā)明簡便易行、投資少，成本低、具有廣闊的應(yīng)用前景。

濕法煉鋅窯渣鐵精礦的綜合利用方法 1128     

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本發(fā)明涉及一種濕法煉鋅窯渣鐵精礦的綜合利用方法；屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明以濕法煉鋅窯渣鐵精礦為原料，鹽酸水溶液作為浸出劑，兩段逆流浸出使窯渣鐵精礦中的鐵、銀、銅、鉛、鋅、砷等有價(jià)金屬進(jìn)入浸出液中；利用金屬鐵粉置換、控制pH值沉砷和硫化沉淀等工藝凈化浸出液，分離銅、銀、鉛、鋅、砷等有價(jià)金屬，凈化后液為純FeCl2水溶液，將其噴霧熱分解得到Fe2O3粉，生成的HCl氣體用水吸收，再生為鹽酸返回浸出工序。這一方法可實(shí)現(xiàn)濕法煉鋅窯渣鐵精礦中有價(jià)元素全面分離回收，浸出劑鹽酸循環(huán)利用，是一種資源節(jié)約、環(huán)境友好的方法。本發(fā)明整個(gè)工藝基本上無三廢排除，所有資源得到最大效率利用，所得產(chǎn)物均便于后續(xù)的處理和加工；本發(fā)明具有環(huán)保、經(jīng)濟(jì)、節(jié)能、高資源利用率的優(yōu)勢，便于產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)。

多噴嘴噴射復(fù)合軋輥的設(shè)備及方法 859     

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一種多噴嘴噴射復(fù)合軋輥的設(shè)備及方法，所述的設(shè)備包括中間包，所述中間包內(nèi)設(shè)有攪拌裝置；多個(gè)噴嘴，設(shè)于中間包的下方，各噴嘴與中間包之間通過導(dǎo)液管連接；機(jī)架，設(shè)于噴嘴的下方，機(jī)架上設(shè)有用于帶動坯件上下移動的升降機(jī)構(gòu)以及用于帶動坯件擺動或旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)動機(jī)構(gòu)；摩擦發(fā)熱裝置，朝向坯件設(shè)置，且能夠選擇性地靠近坯件或遠(yuǎn)離坯件。本發(fā)明還包括一種多噴嘴噴射復(fù)合軋輥的方法。本發(fā)明能夠快速提高復(fù)合層的復(fù)合速度，形成均勻的冶金結(jié)合，且坯件和復(fù)合層的結(jié)合力大而穩(wěn)定。

利用回轉(zhuǎn)窯處置含鋅危險(xiǎn)廢物的煙氣余熱的方法 746     

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本發(fā)明是一種利用回轉(zhuǎn)窯處置含鋅危險(xiǎn)廢物的煙氣余熱的方法，屬于冶金化工及生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，利用一次沉降室的煙氣和氧化鋅微粒塵的熱量，來加熱干燥含水的含鋅危險(xiǎn)廢物；從而減少或消除干燥裝置干燥含鋅危險(xiǎn)廢物增加的生產(chǎn)成本，以及消除一次沉降室的煙氣和氧化鋅微粒塵需要強(qiáng)制冷卻帶來的生產(chǎn)成本。本發(fā)明實(shí)施產(chǎn)生的有益效果是，消除和減少需要通過干燥裝置干燥含水含鋅的危險(xiǎn)廢物的生產(chǎn)成本；以及消除了回轉(zhuǎn)窯裝置一次沉降室收集的氧化鋅微粒塵需要強(qiáng)制冷卻的費(fèi)用。

處理高砷銅物料的工藝 790     

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本發(fā)明公開了一種處理高砷銅物料的工藝。高砷銅物料經(jīng)破碎、磨粉與氫氧化鈉調(diào)漿后氧化浸出，高砷銅物料中的銅被氧化以渣的形式與鉛、金、銀、鉑貴金屬留在渣中，砷以砷酸鈉的形式進(jìn)入溶液，浸出液經(jīng)濃縮結(jié)晶后得到砷酸鈉產(chǎn)品，濃縮液返回氧壓堿浸；浸出渣進(jìn)行硫酸常壓浸出，銅以硫酸銅的形式進(jìn)入溶液經(jīng)調(diào)酸后直接旋流電解提取銅；電積廢液循環(huán)使用；鉛與貴金屬進(jìn)入鉛銀渣中綜合回收Pb、Ag、Au有價(jià)元素。該工藝屬于清潔冶金過程，對設(shè)備耐腐蝕要求低、對環(huán)境無污染、操作簡單、金屬綜合回收程度高、具有較強(qiáng)的實(shí)用性和對原料的適應(yīng)性等優(yōu)點(diǎn)。

從鐵銅锍物料中選擇性提取銅的方法 1084     

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本發(fā)明涉及有色金屬濕法冶金領(lǐng)域，特別是指一種從鐵銅锍物料中選擇性提取銅的方法。本發(fā)明公開了一種從鐵銅锍物料中選擇性提取銅的方法，包含以下步驟：將鐵銅锍物料經(jīng)破碎研磨、加硫酸調(diào)漿后在高壓釜內(nèi)通富氧氧化浸出；鐵銅锍物料氧化浸出完成后進(jìn)行固液分離得到浸出液和浸出渣；所述浸出液經(jīng)調(diào)酸后采用旋流電解技術(shù)得到陰極銅產(chǎn)品。其中，所述鐵銅锍物料中包含以下組成及其重量百分比：Pb：15～45％，Cu：35～60％，S：2～18％，Ag：0.2～0.8％，As：5～20％，F(xiàn)e：0.05～0.6％。本發(fā)明提供的方法尤其適用于從鐵含量低的鐵銅硫物料中選擇性提取銅，銅浸出液采用旋流電解技術(shù)電解沉銅，產(chǎn)率更高，得到的陰極銅產(chǎn)品雜質(zhì)少、純度高。

三氯化鐵處理鉛冰銅的工藝 993     

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本發(fā)明涉及一種三氯化鐵處理鉛冰銅的工藝，屬于有色金屬冶金濕法領(lǐng)域。將鉛冰銅破碎研磨過篩至80目以下；研磨后的鉛冰銅送浸出槽進(jìn)行常壓浸出，控制FeCl3濃度200～400g/l，液固比3～10∶1，溫度50～100℃，反應(yīng)時(shí)間4～8小時(shí)。為了改善浸出效果，縮短浸出時(shí)間，可適當(dāng)鼓入空氣，并加入少量鹽酸酸化。在酸性條件下，利用三價(jià)鐵離子作為氧化劑浸出硫化物。在氧化浸出過程中，鉛冰銅中的硫被氧化成單質(zhì)硫轉(zhuǎn)移到渣中，銅被氧化以離子態(tài)進(jìn)入溶液，鉛以氯化鉛的形態(tài)和金銀留在渣中；浸出過程完成后，礦漿趁熱進(jìn)行液固分離，實(shí)現(xiàn)銅鉛的初步分離；向富銅浸出液中加入廢鐵，置換其中的銅，可得初級產(chǎn)品海綿銅。