高強(qiáng)減摩耐磨錳鋁青銅合金 948     

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一種高強(qiáng)減摩耐磨錳鋁青銅合金，它采用由Mn、Al、Fe、Zn、Ce與Si、B以及Cu組成配料，經(jīng)熔鑄、熱鍛或熱軋加工成形；該合金中各元素的質(zhì)量百分含量范圍為：Mn?8～10％、Al?8～10％、Fe?1.5～2.5％、Zn?1.5～2.5％、Ce?0.4～0.8％與Si?0～3％、B?0～0.4％以及Cu余量的技術(shù)方案；它克服了巴氏合金疲勞強(qiáng)度低、耐熱性能差，以及銅基合金和鋁基合金在潤(rùn)滑環(huán)境不良時(shí)易發(fā)生抗咬粘性、順應(yīng)性及嵌藏性增高等缺陷，而且解決了鉛、鎘有毒金屬容易產(chǎn)生環(huán)境污染等行業(yè)傳統(tǒng)難題；它具有較高的機(jī)械強(qiáng)度和承載能力，適合作機(jī)械、冶金、能源、化工等行業(yè)中高速、重載、高溫、腐蝕介質(zhì)等復(fù)雜工況下的摩擦運(yùn)動(dòng)副各零部件理想的高強(qiáng)減摩耐磨材料；如用來(lái)制造滑動(dòng)軸承、蝸輪副、滑塊、軸套和傳動(dòng)螺母等零部件。

從含鍺物料中濕法綜合回收各種有價(jià)金屬的方法 1028     

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本發(fā)明涉及一種從含鍺物料中濕法綜合回收各種有價(jià)金屬的方法。屬于稀有金屬冶金領(lǐng)域,包括循環(huán)中浸出分離鉛渣,栲膠沉鍺回收二氧化鍺,沉鍺廢液回收銅渣和鋅渣的過(guò)程。本發(fā)明能綜合有效地回收鉛、鋅、銅、鍺有價(jià)元素,工藝過(guò)程穩(wěn)定,便于控制;不僅有效解決了環(huán)境污染的問(wèn)題,而且鍺的回收率達(dá)到90%以上。

基于（V、Ti）C顆粒增強(qiáng)的鐵基復(fù)合耐磨鋼及其制造方法 893     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及高硬度高韌性耐磨鋼及其制造方法。本發(fā)明公開(kāi)了一種耐磨鋼，所述耐磨鋼的化學(xué)成分以百分比計(jì)(重量)由下列組份組成：C?2.0～3.0％，Mn?0.4～0.8％，Si?0.5～0.8％，Cr?3.0～5.0％，V?4.64～9.0％，Ti?0～4.36％，Mo?2.0～4.0％，Re?0.05～0.2％，P≤0.07％，S≤0.07％，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明所得耐磨鋼具有良好的沖擊韌性和較高的硬度，可達(dá)到如下力學(xué)性能：硬度HRC≥65，抗拉強(qiáng)度σb≥1600Mpa，沖擊韌性aKu≥60J/cm2，耐磨性是高鉻鑄鐵(Cr26)的3～4倍，且克服了高鉻鑄鐵脆性大、使用中易破碎和斷裂的不足，生產(chǎn)成本較高鉻鑄鐵低。

用含鈦煉鐵高爐渣制取鈦白粉的方法 1112     

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用含鈦煉鐵高爐渣制取鈦白粉的方法,屬于濕法生產(chǎn)二氧化鈦領(lǐng)域。其特征在于用10—96%的硫酸分解含鈦高爐渣粉末,控制硫酸用量和分解溫度,用水及水解母液浸出鈦硫酸鹽,制得完全符合目前中國(guó)使用標(biāo)準(zhǔn)的焊條級(jí)、搪瓷級(jí)和冶金級(jí)鈦白粉。其成本低于用鈦鐵礦精礦制取的鈦白的成本,為從我國(guó)大量含鈦高爐渣中回收鈦提供了一條可行的技術(shù)途徑,而且流程簡(jiǎn)短,采用常規(guī)設(shè)備即可工業(yè)化生產(chǎn)。

復(fù)合輥套、復(fù)合輥套的制造方法以及軋輥 954     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種復(fù)合輥套，包括：外工作層、復(fù)合過(guò)渡層和內(nèi)層無(wú)縫管，所述內(nèi)層無(wú)縫管為預(yù)制的低碳無(wú)縫鋼管，所述外工作層為現(xiàn)澆的耐磨合金鋼層，所述復(fù)合過(guò)渡層為鋁熱劑和造渣劑與現(xiàn)澆合金液反應(yīng)而生成鐵水以及所述內(nèi)層無(wú)縫管表層熔化鐵水共同形成的過(guò)渡層，所述外工作層、所述復(fù)合過(guò)渡層和所述內(nèi)層無(wú)縫管三者之間為冶金結(jié)合。以及公開(kāi)了一種復(fù)合輥套的制造方法和包括該復(fù)合輥套的軋輥。通過(guò)采用鋁熱劑和造渣劑的混合涂層涂覆在內(nèi)層無(wú)縫管外表面上，混合涂層在外工作層的現(xiàn)澆鑄過(guò)程中，遇到高溫的合金液而發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成鐵水，同時(shí)放出的熱量能將無(wú)縫鋼管的表層熔化，生成的鐵水以及無(wú)縫鋼管表層熔化的鐵水共同形成復(fù)合過(guò)渡層，這樣能夠?qū)崿F(xiàn)外工作層與內(nèi)層無(wú)縫管牢固結(jié)合。

紅土鎳礦冶煉含鉻鎳鐵的方法 960     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種紅土鎳礦冶煉含鉻鎳鐵的方法，是在紅土鎳礦中配入一定比例的硫化鎳礦、含鉻物料及不銹鋼冶煉廢渣，采用回轉(zhuǎn)窯預(yù)還原?電爐工藝進(jìn)行冶煉，含鉻鎳鐵產(chǎn)品用于生產(chǎn)300系奧氏體不銹鋼。其中，硫化鎳礦及含鉻物料可分別作為部分鎳源和鉻源以提高合金冶煉產(chǎn)品中鎳、鉻品位，硫化鎳礦和含鉻物料中其他組分與不銹鋼冶煉其他廢渣中多組分相互配合，作為造渣劑調(diào)節(jié)爐渣冶煉性能，改善鉻氧化物的還原條件及強(qiáng)化金屬與渣的分離。該方法不僅可以提高鎳鐵產(chǎn)品中鉻品位及鉻回收率，大幅度降低冶煉能耗，還能夠充分利用不銹鋼生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生多種冶金廢渣，實(shí)現(xiàn)二次資源回收，降低企業(yè)生產(chǎn)成本，消除冶金廢渣帶來(lái)的環(huán)境污染。

技術(shù)配比多元助熔劑及其制備方法 959     

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本發(fā)明公開(kāi)了金屬或非金屬樣品中碳、硫含量分析用多元助熔劑及其制備方法。一種多元助熔劑的重量份組成是:鎢1.5-2份,鐵0.3-1份,錫0.1-0.3份;五氧化二釩0.1-0.5份,另一種多元助熔劑的重量份組成是:鎢1.5-2份,鐵0.3-1份,銅0.1-1份;由鎢和鐵組成粉末冶金多孔材料基體,錫或銅經(jīng)熔化滲入而存在于所述多孔材料基體的孔隙中。所述多元助熔劑的均勻性和熔融性好,可一次加入,加入量誤差小,燃燒產(chǎn)生的粉塵相對(duì)較少,從而顯著提高碳、硫分析的精確度。

改善LPSO增強(qiáng)鎂合金耐蝕性的氫化熱處理方法及合金 804     

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本發(fā)明涉及一種改善LPSO增強(qiáng)鎂合金耐蝕性的氫化熱處理方法及合金，屬于金屬材料及冶金類技術(shù)領(lǐng)域。通過(guò)在合金的熱處理過(guò)程中引入氫氣，使合金表面層LPSO相中的稀土元素與氫結(jié)合，生成稀土氫化物REH_x，從而將合金表面層中廣泛分布的LPSO相轉(zhuǎn)變成為稀土氫化物相。本發(fā)明將氫化熱處理工藝運(yùn)用到含有LPSO相的Mg–RE–Zn–Zr合金的表面處理，通過(guò)改變表面層中的第二相組成，達(dá)到提高合金耐蝕性的目的；同時(shí)，通過(guò)綜合控制熱處理的氫壓、溫度、反應(yīng)時(shí)間等，將合金表面氫化層厚度控制在0.3mm左右，較薄的氫化層并不會(huì)對(duì)構(gòu)件的整體強(qiáng)度產(chǎn)生顯著的影響，從而達(dá)到提高合金表面層耐蝕性的同時(shí)、保持其優(yōu)異機(jī)械強(qiáng)度的目的。

利用鎳鈷渣制備電子三元材料前驅(qū)體的方法 1047     

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一種利用鎳鈷渣制備電子三元材料前驅(qū)體的方法，采用物理和化學(xué)一種或多種方法聯(lián)用，對(duì)含鎳鈷的廢棄渣或廢棄物進(jìn)行預(yù)處理，初步使鎳鈷元素與其他物質(zhì)進(jìn)行分離；對(duì)各種含鎳鈷的廢棄渣或廢棄物，將鎳鈷元素比例調(diào)整到mol比1∶(1-0.2)。采用萃取方法把鎳鈷元素之外的其他元素深度凈化，把鎳鈷作為一組團(tuán)來(lái)處理，分離凈化出其他雜質(zhì)，鎳鈷不再分離，通過(guò)冶金工藝技術(shù)，直接生成為三元電子材料適應(yīng)的鎳鈷氧化物前驅(qū)體。在鎳鈷的硫酸溶液中，加入碳酸鈉或氫氧化鈉，直接產(chǎn)出鎳鈷的碳酸物或氫氧化物。本發(fā)明的重要特點(diǎn)或創(chuàng)新點(diǎn)為鎳鈷倆元素的結(jié)合是在離子層級(jí)上發(fā)生的。改善環(huán)境影響，同時(shí)得到鎳鈷的新產(chǎn)品，有利于資源再生利用和環(huán)境友好發(fā)展。

電解精煉過(guò)程中直接制備納米硅粉體的方法 1041     

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本發(fā)明涉及納米材料制備領(lǐng)域，特別涉及一種冶金過(guò)程直接制備納米硅粉體材料的方法。該方法的步驟包括：將含Si的SiMe合金作為陽(yáng)極進(jìn)行電解，陰極得到電解精煉金屬M(fèi)e；收集電解產(chǎn)生的陽(yáng)極泥，將陽(yáng)極泥用酸處理，去除金屬雜質(zhì)后、用去離子水清洗干凈，即得到粒度為20-30nm的納米硅粉體；所述SiMe合金中，Si的質(zhì)量百分含量為0.5-13％；余量為Me。與現(xiàn)有制備納米硅的方法相比，本發(fā)明成本低、操作簡(jiǎn)單，適合于大規(guī)模生產(chǎn)。

短切炭纖維增強(qiáng)石墨基C/C復(fù)合材料的制備方法 1158     

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本發(fā)明提供了一種短切炭纖維增強(qiáng)石墨基C/C復(fù)合材料的制備方法，包括以下步驟：(1)將短切炭纖維進(jìn)行預(yù)處理后分散于分散劑溶液中，得炭纖維分散液；(2)將炭纖維分散液加入到瀝青分散液中，攪拌，得炭纖維/瀝青分散液；(3)將包含石墨粉的細(xì)炭質(zhì)原料粉加入到炭纖維/瀝青分散液中，攪拌后再進(jìn)行混捏，之后加熱脫除溶劑，得混合物料；(4)將所述混合物料進(jìn)行干燥，粉碎過(guò)篩，得細(xì)粉料；(5)將細(xì)粉料與包含石墨粉的粗炭質(zhì)原料粉進(jìn)行混捏，再將溫度升高至高于瀝青軟化點(diǎn)10?20℃，混捏，成型，焙燒處理。本發(fā)明制備得到的C/C復(fù)合材料中各成分分布均勻，氣孔率小，產(chǎn)品的體積密度高，產(chǎn)品的強(qiáng)度高，加工性能優(yōu)良。

碳基金屬有機(jī)骨架型氧化物催化煙氣脫硝的處理方法 742     

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本發(fā)明提出了一種碳基金屬有機(jī)骨架型氧化物催化煙氣脫硝的處理方法。本發(fā)明利用金屬有機(jī)骨架材料在弱還原性氣氛中焙燒得到碳基金屬有機(jī)骨架型氧化物催化劑，低溫下讓一氧化碳和一氧化氮或二氧化氮?dú)怏w的煙氣通過(guò)該催化劑發(fā)生氧化還原反應(yīng)，使一氧化碳和一氧化氮或二氧化氮分別轉(zhuǎn)化為二氧化碳和氮?dú)?，尾氣通過(guò)石灰水后回收，從而達(dá)到低溫催化脫硝和以廢治廢的目的，脫硝效率在99.9％以上，氮?dú)饣厥章?5％以上，尾氣達(dá)到現(xiàn)行排放標(biāo)準(zhǔn)。

從鉛冰銅中回收有價(jià)金屬的工藝 770     

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本發(fā)明涉及一種從鉛冰銅中回收有價(jià)金屬的工藝，屬于有色冶金濕法冶金領(lǐng)域。該工藝采用在堿性體系下加壓氧化浸出，將硫轉(zhuǎn)化為硫酸鹽而脫除，然后通過(guò)稀酸常壓浸出銅，再經(jīng)過(guò)凈化除雜，電積沉銅得到陰極銅；該工藝是真正的清潔冶金過(guò)程，對(duì)設(shè)備材質(zhì)的耐腐蝕條件要求低，基本沒(méi)有外排污物，對(duì)環(huán)境無(wú)污染，工藝流程短，金屬綜合回收率高，規(guī)模可大可小，以及具有較強(qiáng)的實(shí)用性和對(duì)規(guī)模與原料的適應(yīng)性等優(yōu)點(diǎn)。

壓力鑄造復(fù)合輥套及其制造方法 940     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種壓力鑄造復(fù)合輥套，包括：輥套外層(1)、輥套內(nèi)層(2)和冶金結(jié)合層(3)，所述輥套內(nèi)層(2)為預(yù)制的低碳無(wú)縫鋼管，所述輥套外層(1)為現(xiàn)澆的耐磨合金鋼層，所述冶金結(jié)合層(3)為現(xiàn)澆制作所述輥套外層(1)時(shí)合金鋼液與熔融的低碳無(wú)縫鋼管表層相互滲透擴(kuò)散而形成的結(jié)合層；所述輥套外層(1)厚度為20mm?150mm，所述輥套內(nèi)層(2)厚度為10mm?60mm，所述冶金結(jié)合層(3)厚度為0.1mm?2.0mm。通過(guò)限定輥套外層、輥套內(nèi)層和冶金結(jié)合層的厚度，以及三者之間的厚度比例，是經(jīng)過(guò)多次試驗(yàn)論證以及多次現(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐驗(yàn)證，被證明這樣的厚度和厚度比限定，可以在不降低復(fù)合輥套強(qiáng)度的前提下，最大限度地提高了其耐磨性能和韌性度，達(dá)到了這三項(xiàng)性能的最佳組合。

軋輥輥套、軋輥輥套的制造方法以及軋輥 722     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種軋輥輥套，包括：外工作層、中間復(fù)合層和內(nèi)層無(wú)縫管，內(nèi)層無(wú)縫管為預(yù)制的低碳無(wú)縫鋼管，外工作層為預(yù)制的耐磨合金鋼層；中間復(fù)合層為現(xiàn)澆合金液、鋁熱劑和造渣劑與現(xiàn)澆合金液反應(yīng)生成的鐵水以及外工作層、內(nèi)層無(wú)縫管表層遇現(xiàn)澆合金液熔化的鐵水相結(jié)合形成的復(fù)合層；外工作層、中間復(fù)合層和內(nèi)層無(wú)縫管三者之間為冶金結(jié)合。以及公開(kāi)了一種軋輥輥套的制造方法、包括該軋輥輥套的軋輥。通過(guò)采用復(fù)合的中間過(guò)渡層，即在現(xiàn)澆合金液澆鑄時(shí)，鋁熱劑和造渣劑與合金液發(fā)生鋁熱反應(yīng)而生成鐵水、外工作層內(nèi)表面、無(wú)縫鋼管外表面遇高溫熔化成鐵水以及現(xiàn)澆的合金液相互滲入，共同形成中間復(fù)合層，從而實(shí)現(xiàn)了外工作層、內(nèi)層無(wú)縫管與中間復(fù)合層的完全冶金結(jié)合，這樣能夠?qū)崿F(xiàn)外工作層與內(nèi)層無(wú)縫管牢固結(jié)合。

從鎢酸鹽溶液中除去錫的方法 836     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域,尤其是鎢的濕法冶金。直接從鎢酸鹽溶液深度除去雜質(zhì)錫和一定量的硅、砷、磷、銻、鉬,該方法操作簡(jiǎn)便,工藝流程短,除去渣速度快,產(chǎn)率高,生產(chǎn)成本低。

球形鉭粉、其制備方法及應(yīng)用 732     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種球形鉭粉、其制備方法及應(yīng)用，涉及金屬粉末制備領(lǐng)域，其制備方法包括：原料稱取、坯塊制備、鉭條燒結(jié)、一次電子束熔煉、二次電子束熔煉、氫化、鉭錠粉碎、脫氫、水力分級(jí)、烘干、加熱處理和混合步驟，制得的球形鉭粉氧含量≤150ppm，碳含量≤20ppm，鐵含量≤10ppm，電學(xué)性能為液體鉭電容器的工作電壓為75～150V；電容器陽(yáng)極的比電容量CV為2000～4000μFV/g；漏電流≤4.5X10?4μA/μFV，擊穿電壓≥350V。具有合適的顆粒、孔隙大小分布和浸漬特性，導(dǎo)電聚合物更易進(jìn)入陽(yáng)極內(nèi)部，所引出電荷更多，陽(yáng)極電容量更高。同時(shí)，在陽(yáng)極形成的過(guò)程中，氧化膜生長(zhǎng)更均勻，漏電流更小，擊穿電壓更高等特性。

雙金屬?gòu)?fù)合輸送管及其生產(chǎn)工藝 751     

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本發(fā)明公開(kāi)一種雙金屬?gòu)?fù)合輸送管的生產(chǎn)工藝,包括以下步驟:11)外管下料,并將耐磨金屬熔煉為金屬液;22)將金屬液注入所述外管中并進(jìn)行離心澆注,金屬液與所述外管的內(nèi)表面結(jié)合并凝固后形成內(nèi)管,所述內(nèi)管和所述外管形成雙金屬?gòu)?fù)合輸送管。由于采用了離心澆注的工藝,輸送管的內(nèi)管可以選用耐磨性較好的金屬制成,從而增強(qiáng)輸送管的耐磨性,提高輸送管的穩(wěn)定性和使用壽命。另外,此種生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單,易于實(shí)現(xiàn);而且,相較于現(xiàn)有技術(shù),離心澆注工藝使生產(chǎn)時(shí)的余料得以減少,甚至可以做到無(wú)余料,從而提高了材料的利用率,降低了生產(chǎn)成本。

應(yīng)用于開(kāi)關(guān)磁阻電機(jī)的新型實(shí)心轉(zhuǎn)子的制備工藝 1010     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種應(yīng)用于開(kāi)關(guān)磁阻電機(jī)的新型實(shí)心轉(zhuǎn)子的制備工藝，包括如下步驟：熔煉爐內(nèi)放入6.5%的硅，1%~5%的三氧化二鈷以及1%的錳，其余用鐵塊填充；真空電弧熔煉；之后以80℃/h冷卻速度冷卻到600℃以下隨爐冷或空冷降至室溫；取出退火高硅鋼樣品；采用溫軋工藝軋制實(shí)心轉(zhuǎn)子；退火處理。本發(fā)明制備的新型轉(zhuǎn)子具有雜質(zhì)較少，化學(xué)成分分布均勻，結(jié)構(gòu)致密的特點(diǎn)，溫軋工藝能夠有效消除產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力，而退火工藝則可以消除大量氣泡以及第二相夾雜物。

低電阻率Ag/SnO2電工觸頭材料及其制備 986     

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低電阻率Ag/SnO2電工觸頭材料，是在SnO2 中摻雜銻元素，以使絕緣的SnO2改性為導(dǎo)電的SnO2 從而降低了材料電阻，特別是高溫電阻，并提高了其 使用性能。其制備工藝是將Sn—Sb按比例配制、熔 煉、澆鑄，再用硝酸氧化、高溫煅燒得到導(dǎo)電SnO2粉 末，將導(dǎo)電SnO2粉放入絡(luò)合硝酸銀溶器中超聲振動(dòng) 以充分分散SnO2，然后滴入水合肼溶液得到海綿狀 Ag包導(dǎo)電SnO2粉。本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單，適于工業(yè)化 生產(chǎn)。

處理廢鉛酸蓄電池膠泥與富鐵重金屬固廢的方法及設(shè)備 723     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種處理廢鉛酸蓄電池膠泥與富鐵重金屬固廢的還原固硫方法及設(shè)備,該方法以富鐵重金屬固廢作固硫劑,無(wú)煙碎煤作還原劑,先將廢鉛酸蓄電池膠泥等原料與固硫劑及熔劑充分混勻干燥及制粒,然后將混合料和還原劑（燃料）連續(xù)加入到氧氣側(cè)吹熔池熔煉爐中進(jìn)行還原固硫熔煉,在無(wú)二氧化硫產(chǎn)生的情況下一步產(chǎn)出粗鉛、鐵锍和含硫爐渣,原料中的硫被固定在含硫爐渣和鐵锍中，徹底消除了低濃度二氧化硫污染，并高效低成本的回收了固硫劑中的鐵、金、銀、錫、銻、鉍等有價(jià)元素，實(shí)現(xiàn)了廢鉛酸蓄電池膠泥的連續(xù)清潔冶煉和富鐵重金屬固廢的連續(xù)無(wú)害化處理,具有化害為利,變廢為寶,流程簡(jiǎn)短，環(huán)境友好及成本低廉等優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明對(duì)廢鉛酸蓄電池膠泥的連續(xù)清潔冶煉和重金屬固廢的治理及資源利用均具有重大意義。

CuNbTaTiV耐蝕高熵合金材料及其制備方法 797     

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本發(fā)明涉及一種耐蝕高熵合金材料及其制備方法。CuNbTaTiV高熵合金材料的制備過(guò)程如下：(1)按照等摩爾比配制各金屬粉末；(2)使用混粉機(jī)將粉末混合均勻；(3)將混合好的粉末放入真空干燥箱中干燥(4)將干燥后的粉末在壓力機(jī)下冷壓成型；(5)使用非自耗真空電弧熔煉爐對(duì)壓制成塊的樣品進(jìn)行熔煉。本發(fā)明制備的CuNbTaTiV高熵合金主要為BCC結(jié)構(gòu)，具有耐蝕性強(qiáng)的優(yōu)點(diǎn)，該合金具有很好的應(yīng)用前景。

用于連鑄動(dòng)態(tài)輕壓下的實(shí)驗(yàn)設(shè)備及實(shí)驗(yàn)方法 1028     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種用于連鑄動(dòng)態(tài)輕壓下的實(shí)驗(yàn)設(shè)備和實(shí)驗(yàn)方法,該實(shí)驗(yàn)設(shè)備包括:以豎直姿態(tài)的鑄坯為基準(zhǔn)順序布置的真空熔煉設(shè)備、中間包、結(jié)晶器、一組夾持輥和動(dòng)態(tài)輕壓下裝置;以及向所述一組夾持輥和動(dòng)態(tài)輕壓下裝置所在的鑄坯提供二次冷卻的二冷噴淋系統(tǒng)。通過(guò)本發(fā)明實(shí)驗(yàn)設(shè)備和方法,一方面可以研究不同工藝條件下動(dòng)態(tài)輕壓下對(duì)鑄坯內(nèi)部質(zhì)量的改善行為;另一方面可針對(duì)不同的連鑄工藝條件,確定最佳的動(dòng)態(tài)輕壓下模式和工藝參數(shù),如此可提高鑄坯內(nèi)部質(zhì)量。

紅土鎳礦生產(chǎn)鎳鐵合金的工藝 814     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種紅土鎳礦生產(chǎn)鎳鐵合金的方法。主要工藝包括紅土鎳礦還原造锍熔煉、低鎳锍高溫緩冷分選、粗鎳鐵脫硫，獲得合格鎳鐵合金，用于不銹鋼生產(chǎn)。采用鎳磁黃鐵礦返料及其他硫化物作為硫化劑，進(jìn)行紅土鎳礦還原造锍熔煉，得到低鎳锍；還原造锍熔煉所得低鎳锍含鎳13％～16％，含鐵53％～60％，含硫25％～30％；含鎳磁黃鐵礦含鎳8％～12％，含硫25％～35％；經(jīng)脫硫的鎳鐵合金含鎳30％～36％，含硫0.009％～0.012％；本發(fā)明工藝流程簡(jiǎn)單，對(duì)原料適應(yīng)性強(qiáng)，可處理鎳品位0.8％～3％的紅土鎳礦，總鎳回收率為90％～96％。

混凝土輸送管及其制造方法 772     

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本發(fā)明提供了一種混凝土輸送管，包括內(nèi)層和結(jié)合在所述內(nèi)層上的外層，所述內(nèi)層由中碳合金鋼或高碳合金鋼形成。本發(fā)明還提供了一種混凝土輸送管的制造方法，包括以下步驟：a)分別熔煉內(nèi)層材料和外層材料；b)將所述熔煉后的外層材料離心澆鑄，得到外層管坯；將所述熔煉后的內(nèi)層材料離心澆鑄于所述外層管坯內(nèi)表面，得到雙層管坯；c)將所述雙層管坯進(jìn)行退火處理，加工得到混凝土輸送管；d)對(duì)所述混凝土輸送管進(jìn)行熱處理。本發(fā)明采取直接在外層上澆鑄內(nèi)層的方法得到雙層混凝土輸送管，該方法對(duì)內(nèi)層材料沒(méi)有特殊要求，可以采用中碳合金鋼或高碳合金鋼，經(jīng)過(guò)熱處理后得到硬度較高、耐磨性較好的內(nèi)層，從而提高混凝土輸送管的使用壽命。

改性鋰離子電池正極材料及其制備方法 800     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種改性鋰離子電池正極材料，包括正極材料本體和包覆在所述正極材料本體表面的鎢鉬酸鋰層，其中所述鎢鉬酸鋰層與正極材料本體的質(zhì)量比為0.5～5 : 100。本發(fā)明的制備方法，包括以下具體步驟：1)將鋰鹽和鎢鉬源加入溶劑中溶解形成溶液；2)將正極材料本體加入步驟1)后的溶液中，恒溫?cái)嚢杈鶆蚝蟾稍?，得到前?qū)體；3)將前驅(qū)體升溫至250～550℃進(jìn)行焙燒，冷卻后即得到所述的改性鋰離子電池正極材料。本發(fā)明的改性鋰離子電池正極材料在電池正極材料的表面包覆有一層鎢鉬酸鋰層，能較好地隔絕空氣中CO2、H2O與電解液，大幅提高材料的空氣儲(chǔ)存性能、高溫電解液儲(chǔ)存性能以及材料電化學(xué)的循環(huán)穩(wěn)定性。

基于低能耗熱分解的脫硫灰資源化方法 705     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種基于低能耗熱分解的脫硫灰資源化方法，將脫硫灰和含鐵原料依次通過(guò)混料、制粒、干燥、焙燒和冷卻，得到含鐵酸鈣的團(tuán)塊；所述焙燒產(chǎn)生的含二氧化硫煙氣用于制酸，該方法充分利用含鐵原料與脫硫灰熱解產(chǎn)物反應(yīng)，促進(jìn)脫硫灰分解，降低脫硫灰的分解溫度，同時(shí)通過(guò)配置煙氣循環(huán)系統(tǒng)，達(dá)到降低熱分解能耗的目的，而含鐵原料可以轉(zhuǎn)化成富含鐵酸鈣的優(yōu)質(zhì)煉鐵或煉鋼爐料，釋放的高濃度二氧化硫用于制酸，真正實(shí)現(xiàn)了脫硫灰資源化利用的目的。

二硼化鈦粉末造粒方法 1062     

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本發(fā)明提供一種TiB2粉末造粒方法,該方法適用于鋁電解槽可潤(rùn)濕性陰極用高含量高強(qiáng)TiB2大顆粒的制備,特別適用于導(dǎo)流式鋁電解槽可潤(rùn)濕性陰極用高含量高強(qiáng)TiB2大顆粒的制備。本發(fā)明方法,其特征在于采用有機(jī)粘結(jié)劑或無(wú)機(jī)粘結(jié)劑或兩者復(fù)合粘結(jié)劑,硼化鈦粉末作為主要骨料,通過(guò)混捏、成型、焙燒、破碎及篩分等工序制備出高含量高強(qiáng)度的TiB2顆粒,其制備工藝簡(jiǎn)單、粒度可控、應(yīng)用方便。本發(fā)明制備的TiB2顆粒,TiB2含量可達(dá)70%-95%、強(qiáng)度達(dá)30-60MPa、電阻率為0.5-40μΩ·m、且變形小、耐高溫熔體滲透性能強(qiáng)并能與鋁液完全潤(rùn)濕,實(shí)現(xiàn)鋁電解生產(chǎn)節(jié)能,提高鋁電解槽陰極的使用壽命,降低鋁電解生產(chǎn)成本。

用復(fù)合鹽處理不溶性富鉀鋁礦物制備硫酸鉀的方法 899     

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本發(fā)明涉及一種采用復(fù)合鹽處理不溶性富鉀鋁礦物制備硫酸鉀的方法，包括：(1)將不溶性富鉀鋁礦物與復(fù)合鹽混合后進(jìn)行焙燒處理，焙燒料經(jīng)水浸出，固液分離后獲得固體1和液體1；(2)向液體1中加入氧化鈣或氫氧化鈣后攪拌，經(jīng)固液分離獲得固體2和液體2；(3)向液體2中通入CO2直至溶液pH到約9～10，經(jīng)固液分離獲得Al(OH)3固體和液體3；(4)將溶液3用硫酸調(diào)節(jié)pH至約7～9，蒸發(fā)結(jié)晶，固液分離后得到硫酸鉀和液體4。

有色金屬硫化礦及含硫物料的還原造锍冶煉方法 716     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種有色金屬硫化礦及含硫物料的還原造锍熔煉方法。本發(fā)明將有色金屬硫化礦與造锍劑、還原劑、添加劑磨碎混合,然后在900～1300℃的溫度下進(jìn)行還原造锍熔煉。本發(fā)明在無(wú)二氧化硫生成的情況下一步煉制有色金屬粗金屬或合金、锍和煙塵,同時(shí)回收金、銀等貴金屬,具有流程簡(jiǎn)單、回收率高、成本低等優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明適合于鉛、銻、鉍的單一硫化礦或精礦、復(fù)雜硫化礦或精礦以及這些金屬的含硫富集物的無(wú)污染冶煉,更適合從含金黃鐵礦燒渣中回收貴金屬。