含Co和/或Ni的廢舊電池或材料的回收處理方法 802     

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本發(fā)明公開了一種含Co和/或Ni的廢舊電池或材料的回收處理方法，包括以下步驟：準(zhǔn)備含Co和/或Ni的廢舊電池或材料，另外準(zhǔn)備含(Fe+Mn)和Si的造渣劑；將準(zhǔn)備的各種物料投入到熔煉爐中；經(jīng)過熔煉產(chǎn)出含Co和/或Ni的合金、爐渣及煙塵；含(Fe+Mn)和Si的造渣劑中至少含10wt.%的(Fe+Mn)和至少含10wt.%的Si，通過控制熔煉爐內(nèi)的氧分壓，使得熔煉產(chǎn)出的爐渣中（Fe+Mn）≥15wt.%且（Fe+Mn）/SiO2≥0.3。本發(fā)明具有資源省、能耗低、操作簡單、環(huán)境效益好、經(jīng)濟(jì)效益高等優(yōu)點。

含Mn廢舊電池的回收處理方法 1101     

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本發(fā)明公開了一種含Mn廢舊電池的回收處理方法，包括以下步驟：（1）準(zhǔn)備含Mn廢舊電池，另外準(zhǔn)備造渣劑，造渣劑中至少含10wt.%的Si；（2）將準(zhǔn)備的各種物料投入到熔煉爐中熔煉，熔煉產(chǎn)出含Co和/或Ni的合金、含Mn爐渣及煙塵；通過控制熔煉爐內(nèi)的氧分壓、熔煉溫度和熔煉時間，使得熔煉產(chǎn)出的含Mn爐渣中Mn含量≥15wt.%、Fe含量≤5wt.%、Al2O3含量≤30wt.%；且0.2≤Mn/SiO2≤3.0。本發(fā)明的回收處理方法具有更好的綜合經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。

含Co和/或Ni廢舊電池的回收處理方法 739     

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本發(fā)明公開了一種含Co和/或Ni廢舊電池的回收處理方法，包括以下步驟：準(zhǔn)備幾乎不含錳元素的含Co和/或Ni廢舊電池，準(zhǔn)備至少含10?wt.%的Mn和Si的造渣劑；將準(zhǔn)備的各種物料投入到熔煉爐中熔煉，產(chǎn)出含Co和/或Ni的合金、含Mn爐渣及煙塵；通過控制熔煉爐內(nèi)的氧分壓、熔煉溫度和熔煉時間，將造渣劑中的高價態(tài)錳氧化物轉(zhuǎn)化成爐渣中低價態(tài)錳氧化物，且熔煉物料中所含有的絕大部分Fe進(jìn)入含Co和/或Ni的合金中，熔煉產(chǎn)出的含Mn爐渣中Mn含量≥15wt.%、Fe含量≤5wt.%、Al2O3含量≤30wt.%；且0.2≤Mn/SiO2≤3.0。本發(fā)明的回收處理方法具有更好的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。

處理低含量有色金屬物料提取有色金屬的方法 983     

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本發(fā)明公開了一種處理低含量有色金屬物料提取有色金屬的方法:(1)預(yù)處理:將低含量有色金屬物料加工成含水量不高于10%,粒徑為-60目的粉料;(2)預(yù)熱:將還原劑與氯化劑的混合物,以及低含量有色金屬物料,分別預(yù)熱至500～800℃;(3)高溫氯化焙燒:在預(yù)熱的低含量有色金屬物料中加入0～6wt%還原劑和4～10wt%氯化劑,進(jìn)行有價金屬的氯化焙燒;焙燒溫度800～1100℃,焙燒時間30～60min;(4)有價金屬氯化物捕集回收:氯化焙燒的高溫?zé)煔?經(jīng)收塵除去礦物粉塵后,再經(jīng)冷卻、濕式捕集回收有價金屬氯化物。實現(xiàn)了低含量有色金屬物料中有價金屬的經(jīng)濟(jì)、高效提取。

全濕法從鉛渣中提取鉛的工藝 940     

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本發(fā)明屬于金屬冶金領(lǐng)域，提供了全濕法從鉛渣中提取鉛的工藝，具體為：用Na2CO3將鉛渣中PbSO4轉(zhuǎn)變?yōu)镻bCO3，PbCO3物料經(jīng)NaOH浸出，浸出液經(jīng)電積生產(chǎn)電鉛，電鉛經(jīng)酸洗回收ZnSO4×H2O，同時提高電鉛質(zhì)量；電積后液蒸發(fā)濃縮產(chǎn)出Na2CO3結(jié)晶，Na2CO3結(jié)晶經(jīng)熟石灰苛化回收NaOH，蒸發(fā)母液和苛化后液返回到堿浸。該方法適應(yīng)性強，針對不同成分、不同品位的鉛渣均可，生產(chǎn)成本比火法工藝低，且鉛直收率可達(dá)90%以上。

砷堿渣常溫濕法無害化處理的工藝 1124     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，涉及火法煉銻過程中產(chǎn)生的一種砷堿渣的處理方法。本發(fā)明將砷堿渣經(jīng)濕式破碎后在常溫狀態(tài)下加水經(jīng)固液分離回收其中金屬銻，固液分離后的高砷浸出液用濃硫酸、生物制劑、雙氧水和石灰乳沉砷、使脫砷后水達(dá)標(biāo)排放。產(chǎn)出的高砷渣通過加入晶化劑解毒后再加入固化劑制成固化體，該固化體毒性浸出試驗可達(dá)到一般固廢的毒性浸出要求。本工藝可大大降低砷堿渣堆存帶來的環(huán)境污染，提高礦產(chǎn)資源的綜合利用率，有價金屬回收率高。經(jīng)一年的生產(chǎn)實際，本發(fā)明不僅能在常溫下實現(xiàn)各物質(zhì)的有效回收利用，而且還能實現(xiàn)As的高效固定。本發(fā)明整個工藝流程不存在物料再結(jié)晶，進(jìn)而保證整個工藝能順利進(jìn)行，進(jìn)而為工業(yè)化應(yīng)用提供了必要條件。

爐子進(jìn)料小車 1162     

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本實用新型涉及一種進(jìn)料小車,尤其涉及一種冶金工業(yè)用的爐子進(jìn)料小車。本實用新型的目的在于提供一種由液壓站、液壓推桿和門頁組合成傳動機構(gòu)的爐子進(jìn)料小車。本實用新型包括料斗、門頁和傳動機構(gòu),其特征在于所述的傳動機構(gòu)還包括液壓站、液壓推桿、出油管和回油管,所述的液壓站內(nèi)設(shè)有油泵,出油管和回油管的一端與液壓站相連通,另一端與油缸相連通,液壓推桿的一端與門頁呈活動連接,而另一端則與活塞相連。本實用新型主要用作火法冶煉的爐子進(jìn)料設(shè)備。

從復(fù)雜含鍺鎵的冶煉渣或礦石中選擇性浸出鍺鎵的方法 939     

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本發(fā)明涉及一種從復(fù)雜含鍺鎵的冶煉渣或礦石中選擇性浸出鍺鎵的方法，屬有色金屬濕法冶金及二級資源回收領(lǐng)域。本發(fā)明是在高溫高壓通氧堿性條件下從復(fù)雜含鍺鎵的冶煉渣或礦石中選擇性浸出鍺、鎵，經(jīng)過調(diào)節(jié)pH值除雜后，依次用氯化鈣沉鎵，中和沉鍺，使鍺、鎵得到選擇性回收。本發(fā)明可以實現(xiàn)鍺回收率高達(dá)98%，鎵回收率高達(dá)99%；達(dá)到了高選擇性浸出鍺鎵的效果，且回收率高。本發(fā)明原料適用性強，不但適用于各種復(fù)雜含鍺鎵的火法、濕法冶煉渣，還可以適用于高含鍺鎵的礦石。

從高銅鉍渣中選擇性高效提取銅、鉍的工藝 864     

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本發(fā)明公開了一種從高銅鉍渣中選擇性高效提取銅的方法，是以高銅鉍渣為原料，將破碎研磨過篩后的高銅鉍渣粉末與硫酸溶液按一定的配比調(diào)漿后倒入高壓釜中，往高壓釜中通入富氧并控制釜內(nèi)氧氣的壓力進(jìn)行氧化浸出，在氧化浸出過程中，高銅鉍渣中的Cu則以Cu2+形式浸出，從而實現(xiàn)銅與其他有價元素的選擇性分離，含銅浸出液經(jīng)調(diào)酸后直接進(jìn)行旋流電解提取其中的銅，可獲得銅產(chǎn)品；浸出渣再用濃鹽酸浸出分離鉍，經(jīng)電沉積得海綿鉍，海綿鉍精煉后得產(chǎn)品精鉍；余下的渣送至火法煉鉛系統(tǒng)綜合回收Pb、Ag、Au有價元素。本發(fā)明具有對環(huán)境無污染，無“三廢”排放，屬于清潔冶金技術(shù)。

把鉛銀氯鹽體系轉(zhuǎn)型為碳酸鹽體系的工藝 932     

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本發(fā)明涉及一種把鉛銀氯鹽體系轉(zhuǎn)型為碳酸鹽體系的工藝，屬有色金屬濕法冶金。其轉(zhuǎn)型步驟是：①利用磨礦設(shè)備把原料粉碎至160以下；②轉(zhuǎn)型條件：在原料粉中按液固比3∶1加入自來水，按氯離子含量加入1.8倍重量碳酸鈉，攪拌混合；再通過加入少量片堿，繼續(xù)攪拌，調(diào)節(jié)初始pH=13-14；然后將反應(yīng)物料加熱至50℃，同時鼓入空氣，空氣流量控制在30-50L/h.L，反應(yīng)時間2小時，控制終點pH=9-10；過濾得碳酸鹽渣及廢液；③廢液返回②配料浸出，碳酸鹽渣進(jìn)入火法系統(tǒng)回收有價金屬。本發(fā)明工藝原料適應(yīng)性強，成本低，更加利于提高生產(chǎn)回收率。

處理硫化含金礦的新工藝 700     

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本發(fā)明涉及一種處理硫化含金礦的新工藝，屬于濕法冶金領(lǐng)域。實驗前將礦石粉碎研磨并過200目篩；將NH4SCN-NH4OH配置成浸出水溶液，并加入CuSO4，再將研磨過篩后的硫化含金礦加入到浸出液中，按3-10:1的比例加入，溫度為80-200℃，持續(xù)通入氧氣，氧分壓為0.6-2.0MPa，攪拌速度為300-800r/min，反應(yīng)時間為1-5小時。在氧化浸出的過程中，包裹金的硫化礦物得以較為充分的氧化分解，使得硫氰酸根離子能更好的配合金離子進(jìn)入溶液，從而提高金的浸出率和回收率；浸出過程完成后，固液分離，實現(xiàn)金屬的初步分離；浸出渣返火法回收段做進(jìn)一步處理，含金浸出液經(jīng)由活性炭吸附予以回收。

氧壓處理錫陽極泥綜合回收有價金屬的方法 706     

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本發(fā)明公開了一種氧壓處理錫陽極泥綜合回收有價金屬的方法，該方法以錫陽極泥為原料，采用氧壓堿浸、硫酸氧化浸出、氯化浸出以及分離技術(shù)等濕法冶金方法，實現(xiàn)了錫陽極泥中錫、砷、銻、銅、鉍、銦等有價金屬的高效分離和回收，并將鉛和貴金屬富集在渣中，有利于后續(xù)火法回收；該方法從源頭高效脫砷，砷脫除率達(dá)到95％以上，濕法冶煉過程貴金屬幾乎不損失，實現(xiàn)有價金屬的綜合回收利用，具有對原料適應(yīng)性好、操作簡單、高效清潔、能耗低、污染少、金屬回收率高等的特點，滿足工業(yè)生產(chǎn)要求。

氧化鋅與銅白煙塵混合浸出的方法 875     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種氧化鋅與銅白煙塵混合浸出的方法。所述氧化鋅與銅白煙塵混合浸出的方法，包括以下步驟：（1）將氧化鋅與銅白煙塵混合后加酸浸液進(jìn)行中性浸出，得到中浸液和中浸渣；（2）向中浸液加入鐵粉，進(jìn)行沉銅脫氯，過濾得到銅渣和沉銅脫氯后液；向中浸渣加廢電解液、硫酸進(jìn)行酸性浸出，得到酸浸渣和酸浸液；（3）在沉銅脫氯后液通入氧氣進(jìn)行氧壓沉鐵除砷，得到砷酸鐵渣和沉鐵除砷后液；沉鐵除砷后液送除鐵凈化、電解、熔鑄生產(chǎn)電鋅；砷酸鐵渣送火法固化處理。本發(fā)明可以處理低銅的白煙塵量高達(dá)50%。鋅浸出率可達(dá)98%以上，銅浸出率可達(dá)95%以上，除砷效果可達(dá)99%。

含鉛鉍鉬物料的濕法分離工藝 897     

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本發(fā)明涉及一種含鉛鉍鉬物料的濕法分離工藝,屬于有色冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將含鉛鉍鉬物料先經(jīng)球磨,加純堿和氧化劑制漿,制漿料液加溫浸出,使鉬以鉬酸鈉形式存在于浸出液中,鉛、鉍、銀、銅和鐵留在浸出渣中形成鉛鉍銀銅鐵渣;浸出液用鹽酸酸化沉淀部分溶解鉛,形成鉛渣用鉛火法冶煉回收,再加氯化鈣,沉淀出鉬酸鈣;上述含鉛鉍銀銅鐵渣用硫酸、氯化鈉、雙氧水浸出,Pb以銀鉛渣的形式分離;沉鉛后液通過水解沉鉍;從而實現(xiàn)鉛、鉍、鉬的分離。本發(fā)明金屬回收率高,分離效果好,廢液循環(huán)利用,無廢渣產(chǎn)出,環(huán)保安全。

鉛冰銅分離銅及綜合利用的方法 1013     

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本發(fā)明涉及一種鉛冰銅分離銅及綜合利用的方法，屬有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。該工藝是采用在鹽酸體系下加雙氧水氧化浸出。將鉛冰銅塊料球磨至粒度100目以下，球磨后的鉛冰銅送浸出槽進(jìn)行氧化浸出，控制HCl濃度1～6mol/L，雙氧水濃度0.5～3.5mol/L，液固比3～10:1，溫度60～90℃，反應(yīng)時間1～2h。在鹽酸條件下，利用雙氧水作為氧化劑浸出硫化物，在氧化浸出過程中，鉛冰銅中的硫被氧化成單質(zhì)硫或硫酸根，銅被氧化以離子態(tài)進(jìn)入溶液，鉛以氯化鉛和硫酸鉛的形式和金銀留在渣中。浸出過程完成后，進(jìn)行固液分離，實現(xiàn)銅鉛的初步分離；富銅浸出液可以通過加入鐵屑置換沉銅，浸出渣返回火法煉鉛系統(tǒng)回收利用鉛、銀、單質(zhì)硫等有價元素。

鋅精礦與硫化砷渣協(xié)同浸出的方法 900     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鋅精礦與硫化砷渣協(xié)同浸出的方法，包括以下步驟：（1）將鋅精礦、硫化砷渣、廢電解液混合，控制酸鋅摩爾比0.8~1.1，進(jìn)行氧壓浸出，得到氧浸液和氧浸渣；（2）將氧浸液送后續(xù)除鐵凈化、電解、熔鑄生產(chǎn)電鋅；將氧浸渣送硫回收單元，產(chǎn)出硫磺和浮選尾渣；（3）將浮選尾渣送火法冶煉處理，得到固砷無害渣和煙氣，煙氣送制酸生產(chǎn)硫酸。本發(fā)明利用鋅精礦與硫化砷渣協(xié)同浸出，在一個高壓釜內(nèi)可以同時完成砷氧化及隨鐵沉淀的兩個過程，氧浸液終酸濃度低；將高鐵的浮選尾渣經(jīng)火法固化得到固砷無害渣，達(dá)到了砷固化渣中而不是以砷產(chǎn)品外排的目的，解決了砷無害化的環(huán)保問題。

鋁鋅硅渣的綜合回收方法 1170     

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本發(fā)明涉及一種火法?濕法聯(lián)合冶金工藝從生產(chǎn)熱浸鍍Al?Zn合金中產(chǎn)出的鋁鋅硅渣中分離鋁、鋅、硅和鐵，將鋁鋅硅渣破碎研磨過篩，鋁鋅硅渣粉料送浸出罐進(jìn)行酸性浸出，浸出液經(jīng)氧化除鐵，除鐵液先后通過有機相萃取、反萃，得到除雜和富集后的含鋅反萃液，反萃液經(jīng)常規(guī)鋅電解得到0#鋅產(chǎn)品。鋁鋅硅渣粒狀料經(jīng)合金熔鑄得到鋁鋅合金中間產(chǎn)品，可作為熱浸鍍Al?Zn合金的生產(chǎn)原料。本發(fā)明中能耗低，無污染，實現(xiàn)綠色冶煉，達(dá)到鋁鋅等有價金屬的再生。

從鉛冰銅中分離銅的方法 1061     

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本發(fā)明涉及一種從鉛冰銅中分離銅的方法,屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。它采用NH3-(NH4)2SO4弱堿性復(fù)合體系在110～200℃溫度下對鉛冰銅進(jìn)行氧壓浸出,銅與NH3發(fā)生配位化學(xué)反應(yīng)進(jìn)入溶液,其它金屬硫化物則被轉(zhuǎn)化為氧化物/氫氧化物和元素硫,其與金、銀一起保留于浸出渣,浸出渣返回火法煉鉛系統(tǒng)配料即可回收鉛、貴金屬和單質(zhì)硫等有價元素。銅-氨配合溶液采用LiX84I選擇性萃取和反萃得到硫酸銅富集液,再通過常規(guī)硫酸銅電積工藝得到合格的陰極電銅。本發(fā)明可實現(xiàn)鉛冰銅中銅的一步分離,流程簡短,有價金屬回收率高,三廢排放少,環(huán)境友好,且對設(shè)備材質(zhì)要求低,實際運行安全可靠。

提取鋨、銥、釕的方法 1150     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域中貴金屬的提取與精煉,用鋅和鋁合金碎化物料、火法蒸餾鋨、蒸殘渣過氧化鈉堿熔浸出并用乙醇從浸出液中沉釕;它降低碎化劑用量;鋨蒸餾過程不消耗氧化試劑;鋨、釕的分離效果好,堿熔后釕得到富集有利提取;其綜合成本比其它方法低;適合于處理銥鋨礦、鋨銥礦、含釕銥等貴金屬的王水不溶物及含鋨釕銥的物料。

從鉛冰銅中選擇性高效提銅綜合回收工藝 680     

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本發(fā)明公開了一種從鉛冰銅中選擇性高效提銅綜合回收工藝，屬于有色金屬冶金濕法領(lǐng)域。本發(fā)明是以鉛冰銅為原料，將鉛冰銅破碎研磨過篩，過篩后的鉛冰銅與硫酸（或廢電解液）調(diào)漿后倒入高壓釜中進(jìn)行浸出，加入調(diào)整劑A并通入純氧；控制技術(shù)條件，在氧化浸出過程中，鉛冰銅中的硫被氧化成單質(zhì)硫轉(zhuǎn)移到渣中；銅被氧化以銅離子形式進(jìn)入溶液，鉛以硫酸鉛的形式和金、銀留在渣中；在高溫高壓高酸條件下，絕大部分鐵以赤鐵礦和黃鈣鐵礬的形式進(jìn)入渣中。浸出過程完成后，進(jìn)行液固分離，實現(xiàn)銅與其他有價元素的初步分離；浸出液調(diào)酸后直接進(jìn)行旋流電解提取其中的銅，可獲得符合國家標(biāo)準(zhǔn)的陰極銅產(chǎn)品；浸出渣送至火法煉鉛系統(tǒng)綜合回收Pb、Ag、Au等有價元素。

鉍冰銅的綜合回收方法 761     

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本發(fā)明涉及一種濕法冶金工藝從鉍火法冶煉系統(tǒng)中產(chǎn)出的鉍冰銅中分離銅、鉍，并得到合格銅產(chǎn)品，屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。將鉍冰銅破碎研磨過篩至-80目以下，送浸出罐進(jìn)行酸性氧化浸出，浸出液先后通過凈化劑凈化、常規(guī)銅電沉積處理得到國標(biāo)銅產(chǎn)品；經(jīng)富集后含有鉛、銀和硫等有價金屬的浸出渣返鉛冶煉系統(tǒng)從而得到回收，含鉍的凈化渣返鉍冶煉系統(tǒng)回收鉍。本發(fā)明的銅、銀、硫、鉍和鉛等有價金屬回收率高，投資小，能耗低，無污染，無三廢產(chǎn)生，實現(xiàn)綠色生產(chǎn)，完全符合現(xiàn)行環(huán)保要求。

鉛冰銅濕法處理工藝 853     

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本發(fā)明涉及一種鉛冰銅濕法處理工藝,屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。其工藝是采用常壓氧浸濕法工藝處理鉛冰銅,鉛冰銅用硫酸和氯化鈉浸出,在浸出過程中不斷通入氧氣,其中銅被氧化浸出,而鉛則以硫酸鉛和氯化鉛的形式留在渣中。浸出過程完成后,進(jìn)行液固分離,實現(xiàn)金屬的初步分離;含銅的浸出液用鐵屑還原得到海綿銅,還原后液作為回收鐵的原料;浸出渣返回火法煉鉛系統(tǒng)回收利用鉛、銀、單質(zhì)硫等有價元素。本發(fā)明溶液無外排,對環(huán)境友好:屬于清潔冶金技術(shù);工藝簡單易行,操作方便;成本低、綜合回收程度高。

納米碳化鉻粉末的制備方法 821     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域金屬粉末的制備工藝，其特征在于：將Cr2O3溶解于有機物溶液中，溶液濃度為10％～20％；溶液在離心式噴霧干燥機中進(jìn)行噴霧干燥，得到含有鉻的絡(luò)合物和游離有機物的混合粉末，粉末形狀為多孔、疏松的空心球體。將此粉末在保護(hù)氣氛中，500～600℃進(jìn)行焙解，得到Cr2O3與原子級別游離C的均勻混合的粉末，在850～1000℃下，H2/CH4中碳化40～90分鐘可制得粉末平均粒度為0.1微米，晶粒尺寸為20～60納米的納米碳化鉻粉末；本發(fā)明降低了碳化溫度，節(jié)約能源；減少了粉末中游離碳含量，粉末平均粒度為0.1微米，晶粒尺寸為20～60納米；進(jìn)一步擴(kuò)大了Cr3C2的用途，為其他材料制造業(yè)提供優(yōu)質(zhì)超細(xì)碳化鉻粉末。

鋅冶煉的工藝 1064     

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本發(fā)明公開了一種鋅冶煉的工藝。高鐵閃鋅礦精礦經(jīng)焙燒、中性浸出、低酸浸出，低浸渣經(jīng)磁選機磁選分離鐵酸鋅，非磁性渣經(jīng)高酸浸出進(jìn)一步處理；鐵酸鋅經(jīng)還原焙燒分解為四氧化三鐵和氧化鋅，分別作為浸出液磁流體除鐵工藝的磁種和中和劑。新工藝采用濕法、火法相結(jié)合的方式，一方面有效地提高鋅的浸出率、鉛銀的回收率，另一方面鐵酸鋅的焙燒產(chǎn)物應(yīng)用于磁流體除鐵工藝，有效地降低了除鐵工藝成本，且所得鐵渣純凈、含鐵高，有利于鐵渣的綜合利用。此技術(shù)能夠高效地得到高品質(zhì)的鋅浸出液，所添加的藥劑來源廣泛，廉價經(jīng)濟(jì)，不僅能夠得到含鐵極低的鋅浸出液，而且大大提高了鋅濕法冶煉工藝的效率，并且有價金屬幾乎沒有損失，利于資源的綜合利用。

煉鐵裝置以及使用該煉鐵裝置的煉鐵工藝 715     

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本發(fā)明屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種煉鐵裝置以及使用該煉鐵裝置的煉鐵工藝。該煉鐵裝置由上至下依次包括下料區(qū)、固體爐料區(qū)、混合區(qū)（即固體爐料和熔渣混合區(qū)），以及沉淀分離區(qū)。在混合區(qū)側(cè)壁設(shè)置有一次風(fēng)噴槍，在固體爐料區(qū)側(cè)壁設(shè)置有二次風(fēng)噴槍，在沉淀分離區(qū)側(cè)壁設(shè)置有出渣口和出鐵口。熔煉是在混合區(qū)進(jìn)行的，一次風(fēng)噴吹進(jìn)入混合區(qū)加劇爐料塊的燃燒和熔化，產(chǎn)生一氧化碳?xì)怏w還原鐵的氧化物；富余的空氣上升到熔渣表面與熔體表面的碳發(fā)生劇烈燃燒，釋放大量的熱量，保證冶煉溫度。對固體爐料區(qū)進(jìn)行二次風(fēng)噴吹，使固體爐料區(qū)的爐氣的一氧化碳?xì)怏w的燃燒率≥95%，以提高碳的熱值。

三種磁場可轉(zhuǎn)換的單體電磁攪拌器 1163     

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本實用新型屬于冶金熔煉電磁攪拌領(lǐng)域，具體公開了一種三種磁場可轉(zhuǎn)換的單體電磁攪拌器，包括攪拌器本體和低頻電源柜，所述攪拌本體內(nèi)設(shè)有密封腔，所述述密封腔內(nèi)固定有感應(yīng)器，所述感應(yīng)器包括三組豎直周向設(shè)置的磁極，所述磁極的兩端分別固定有不銹鋼端環(huán)組合形成一個剛性體，所述感應(yīng)器還包括位于兩端的外端板，所述兩端的外端板分別通過第一螺栓緊固件固定剛性體形成鐵心，所述鐵心的每組磁極的上、中、下段分別設(shè)有線圈，所述每個線圈的首端和尾端分別設(shè)有引線端子，所述引線端子通過轉(zhuǎn)換開關(guān)與相低頻電源柜連接。通過切換轉(zhuǎn)換開關(guān)的開、斷即可實現(xiàn)三種磁場形式的轉(zhuǎn)換，利用單體電磁攪拌器即可實現(xiàn)三臺電磁攪拌器的功能。

氧氣底吹爐氧槍水冷保護(hù)裝置 764     

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本實用新型涉及氧氣底吹爐氧槍水冷保護(hù)裝置,屬于冶金行業(yè)氧氣底吹熔煉爐上的部件技術(shù)領(lǐng)域。其結(jié)構(gòu)是在氧氣底吹爐(1)的氧槍區(qū)域設(shè)置多個相同的氧槍合水套(2),各氧槍合水套之間通過管路(3)串聯(lián);第一個氧槍合水套(2)的進(jìn)水管(4)接循環(huán)水泵,最后一個氧槍合水套(2)的出水管(5)連通熱水循環(huán)池;所述的氧槍合水套(2)是一個用鋼板焊接的環(huán)形密封中空盒體,中空部分設(shè)導(dǎo)流板(6),中心設(shè)置安裝氧槍用的氧槍合小蓋板(7)。本實用新型解決了氧槍外部冷卻的問題,從而達(dá)到保護(hù)氧槍及氧槍區(qū)域的爐殼及耐火材料,延長其使用壽命,節(jié)約用水,減少污水排放的目的。

坩堝螺旋磁場電磁攪拌器 716     

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本實用新型涉及冶金熔煉電磁攪拌器,特別指一種坩堝螺旋磁場電磁攪拌器。本實用新型由電磁攪拌器和設(shè)置在電磁攪拌器中心的坩堝組成,其中:電磁攪拌器包括一個非磁性外圓殼體和內(nèi)圓殼體,外圓殼體和內(nèi)圓殼體之間的空腔內(nèi)設(shè)置有鐵芯、水槽、線圈和壓圈,其中:鐵芯和垂直水槽間隔均勻的設(shè)置在殼體內(nèi)坩堝的周圍,鐵芯下部設(shè)有磁軛,鐵芯向上均布有芯齒,鐵芯通過壓圈固定,線圈繞組嵌在鐵芯的芯齒上。所述的殼體外部一側(cè)設(shè)置有進(jìn)水管和出水管,進(jìn)水管與殼體內(nèi)底部設(shè)置的環(huán)形水槽相通,環(huán)形水槽上設(shè)有將冷卻水引進(jìn)殼體內(nèi)的分水板網(wǎng)孔,外殼一側(cè)還設(shè)置一接線盒。本實用新型可以在任何時間內(nèi)運行,操作簡單,可以手工操作也可以自動運行,設(shè)備的安裝調(diào)試時間很短。

液態(tài)高鉛渣側(cè)吹水煤氣還原工藝 805     

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本發(fā)明涉及一種液態(tài)高鉛渣側(cè)吹水煤氣還原工藝；屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。其主要工藝是將經(jīng)底吹爐氧化熔煉的液態(tài)高鉛渣熔體直接注入還原爐中，在還原爐中液態(tài)高鉛渣使用水煤氣+富氧空氣側(cè)吹直接還原成二次粗鉛。本發(fā)明工藝簡單，生產(chǎn)成本低，還原可控性好，實現(xiàn)了低污染、低碳經(jīng)濟(jì)的工業(yè)化生產(chǎn)。

煉鐵裝置 1063     

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本實用新型屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種煉鐵裝置。該煉鐵裝置由上至下依次包括下料區(qū)、固體爐料區(qū)、混合區(qū)（固體爐料和熔渣混合區(qū)），以及沉淀分離區(qū)。在混合區(qū)側(cè)壁設(shè)置有一次風(fēng)噴槍，在固體爐料區(qū)側(cè)壁設(shè)置有二次風(fēng)噴槍，在沉淀分離區(qū)側(cè)壁設(shè)置有出渣口和出鐵口。熔煉在混合區(qū)進(jìn)行，一次風(fēng)噴吹進(jìn)入混合區(qū)加劇爐料塊的燃燒和熔化，產(chǎn)生一氧化碳?xì)怏w還原鐵的氧化物；富余的空氣上升到熔渣表面與熔體表面的碳發(fā)生劇烈燃燒，釋放大量的熱量，保證冶煉溫度。對固體爐料區(qū)進(jìn)行二次風(fēng)噴吹，使固體爐料區(qū)的爐氣的一氧化碳?xì)怏w的燃燒率≥95%，以提高碳的熱值。本實用新型設(shè)備簡單，工藝易操作，由于充分利用反應(yīng)熱量，降低了煉鐵的能耗。